Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения icon

Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения



НазваниеТребования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения
страница5/9
Дата конвертации02.01.2013
Размер1.91 Mb.
ТипДокументы
источник
1   2   3   4   5   6   7   8   9
Глава 8. Требования к испытанию и приемке смонтированных трубопроводов


^ Параграф 1. Общие требования


399. Трубопроводы после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки (при необходимости), контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок (пружины пружинных опор и подвесок на период испытаний разгружены) и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются визуальному осмотру, испытанию на прочность и плотность и при необходимости дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления.

400. Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический) и величина испытательного давления указываются в проекте для каждого трубопровода.

401. При визуальном осмотре трубопровода проверяются: соответствие смонтированного трубопровода проектной документации; правильность установки запорных устройств, легкость их закрывания и открывания; установка всех проектных креплений и снятие всех временных креплений; окончание всех сварочных работ, включая врезки воздушников и дренажей; завершение работ по термообработке (при необходимости).

402. Испытанию, как правило, подвергается весь трубопровод полностью. Допускается проводить испытание трубопровода отдельными участками.

403. При испытании на прочность и плотность испытываемый трубопровод (участок) отсоединяется от аппаратов и других трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого трубопровода (участка) допускается в обоснованных случаях.

404. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на трубопроводе, полностью открыта, сальники уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки заглушены.

405. Места расположения заглушек на время проведения испытания отмечены предупредительными знаками, и пребывание около них людей не допускается.

406. Давление при испытании контролируется двумя манометрами, прошедшими поверку, и опломбированы. Манометры должны быть класса точности не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление 4/3 измеряемого. Один манометр устанавливается у опрессовочного агрегата после запорного вентиля, другой - в точке трубопровода, наиболее удаленной от опрессовочного агрегата.

407. Допускается проводить испытания с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков (независимо от применяемых труб) при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения имеют доступ для осмотра.

408. Испытание на прочность и плотность трубопроводов с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) гидравлическое или пневматическое. Как правило, испытание проводится гидравлическим способом.

Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях:

1) если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитаны на заполнение трубопровода водой;

2) при температуре окружающего воздуха ниже 0°С и опасности промерзания отдельных участков трубопровода;

3) если применение жидкости (воды) недопустимо по иным причинам.

409. Испытание на прочность и плотность трубопроводов, рассчитанных на условное давление свыше 10 МПа (100 кгс/см2), проводить гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для трубопроводов с условным давлением до 50 МПа (500 кгс/см2) допускается замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии (только при положительной температуре окружающего воздуха).

410. При совместном испытании обвязочных трубопроводов с аппаратами величину давления при испытании трубопроводов на прочность и плотность (до ближайшей отключающей задвижки) принимать такую же, как для аппарата.

411. Короткие (до 20 м) отводящие трубопроводы от предохранительных клапанов, свечи от аппаратов и систем, связанных непосредственно с атмосферой (кроме газопроводов на факел), допускается не испытывать, если нет указаний в проекте.

412. Дополнительные испытания трубопроводов на герметичность допускается проводить пневматическим способом.

413. Порядок и методика проведения испытаний определяются проектом и нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.

414. Испытание трубопроводов на прочность и плотность проводить одновременно, независимо от способа испытания.

415. При неудовлетворительных результатах испытаний обнаруженные дефекты устраняются, а испытания повторены.

Подчеканка сварных швов и устранение дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не допускаются.

416. О проведении испытаний трубопроводов составляют соответствующие акты.


Параграф 2. Гидравлическое испытание на прочность и плотность


417. Гидравлическое испытание трубопроводов производится преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Для гидравлических испытаний применяется, как правило, вода с температурой не ниже 5° С и не выше 40° С или специальные смеси (для трубопроводов высокого давления).

Если гидравлическое испытание производится при температуре окружающего воздуха ниже 0° С, следует принять меры против замерзания воды и обеспечить надежное опорожнение трубопровода.

После окончания гидравлического испытания трубопровод полностью опорожнить и продуть до полного удаления воды.

418. Величина пробного давления на прочность (гидравлическим или пневматическим способом) устанавливается проектом и составляет не менее


, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2),

где Р - расчетное давление трубопровода, МПа;

- допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20°С;

- допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной, положительной расчетной температуре.

Во всех случаях величина пробного давления принимается такой, чтобы эквивалентное напряжение в стенке трубопровода при пробном давлении не превышало 90 % предела текучести материала при температуре испытания.

Величину пробного давления на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов без избыточного давления для токсичных и взрывопожароопасных сред принимать равной 0,2 МПа (2 кгс/см2).

419. Арматуру подвергать гидравлическому испытанию пробным давлением после изготовления или ремонта.

420. При заполнении трубопровода водой воздух удалять полностью. Давление в испытываемом трубопроводе повышать плавно. Скорость подъема давления указывается в технической документации.

421. При испытаниях обстукивание трубопроводов не допускается.

422. Испытываемый трубопровод допускается заливать водой непосредственно от водопровода или насосом при условии, чтобы давление, создаваемое в трубопроводе, не превышало испытательного давления.

423. Требуемое давление при испытании создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных вентиля.

После достижения испытательного давления трубопровод отключается от пресса или насоса.

Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 минут (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов (испытание на плотность).

По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.

Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений.

После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе открываются, и трубопровод полностью освобождается от воды через соответствующие дренажи.

424. Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания.

425. Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, допускается, если это установлено проектом.


Параграф 3. Пневматическое испытание на прочность и плотность


426. Пневматическое испытание на прочность проводится для трубопроводов на Р 10 МПа (100 кгс/см) и ниже с учетом требований пункта 408, если давление в трубопроводе выше, с учетом требований пункта 409.

427. Величина испытательного давления принимается в соответствии с указаниями пункта 418.

428. Пневматическое испытание проводится воздухом или инертным газом и только в светлое время суток.

429. В случае установки на трубопроводе арматуры из серого чугуна величина давления испытания на прочность составляет не более 0,4 МПа (4 кгс/см2).

430. Пневматическое испытание трубопроводов на прочность в действующих цехах, на эстакадах и в каналах, где уложены трубопроводы, находящиеся в эксплуатации, допускается в обоснованных случаях.

431. Пневматическое испытание проводить по технологическому регламенту.

432. При пневматическом испытании трубопроводов на прочность подъем давления производить плавно со скоростью, равной 5 % от Ру в минуту, но не более 0,2 МПа (2 кгс/см2) в минуту с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:

1) при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см2) - осмотр производится при давлении, равном 0,6 от пробного давления, и при рабочем давлении;

2) при рабочем давлении выше 0,2 МПа (2 кгс/см2) - осмотр производится при давлении, равном 0,3 и 0,6 от пробного давления, и при рабочем давлении.

Во время осмотра подъем давления не допускается. При осмотре обстукивание трубопровода, находящегося под давлением, не допускается.

Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, а также по пузырям при покрытии сварных швов и фланцевых соединений мыльной эмульсией и другими методами.

Дефекты устраняются при снижении избыточного давления до нуля и отключении компрессора.

433. На время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещений, так и снаружи устанавливается охраняемая (безопасная) зона. Минимальное расстояние зоны составляет не менее 25 м при надземной прокладке трубопровода и не менее 10 м при подземной. Границы зоны огораживаются и обозначаются согласно технологическому регламенту на испытания.

434. Во время подъема давления в трубопроводе и при достижении в нем испытательного давления на прочность пребывание людей в безопасной зоне не допускается.

Окончательный осмотр трубопровода допускается после того, как испытательное давление будет снижено до расчетного, и проводится в установленном порядке.

435. Компрессор и манометры, используемые при проведении пневматического испытания трубопроводов, располагать вне безопасной зоны.

436. Для наблюдения за безопасной зоной устанавливаются специальные посты. Число постов определяется исходя из условий, чтобы охрана и безопасность зоны были надежно обеспечены.


Параграф 4. Промывка и продувка трубопровода


437. Трубопроводы промываются или продуваются в соответствии с указаниями проекта.

Промывку допускается осуществлять водой, маслом, химическими реагентами и другими допустимыми веществами.

Продувку допускается осуществлять сжатым воздухом, паром или инертным газом.

438. Промывка водой осуществляется со скоростью 1-1,5 м/с.

После промывки трубопровод полностью опорожняется и продувается воздухом или инертным газом.

439. Продувка трубопроводов производится под давлением, равным рабочему, но не более 4 МПа (40 кгс/см2). Продувка трубопроводов, работающих под избыточным давлением до 0,1 МПа (1 кгс/см2) или вакуумом, производится под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см2).

440. Продолжительность продувки, если нет специальных указаний в проекте, составляет не менее 10 минут.

441. Во время промывки (продувки) снимаются диафрагмы, приборы, регулирующая, предохраняющая арматура и устанавливаются катушки и заглушки.

442. Во время промывки или продувки трубопровода арматура, установленная на спускных линиях и тупиковых участках, полностью открыта, а после окончания промывки или продувки тщательно осмотрена и очищена.

443. Монтажные шайбы, установленные вместо измерительных диафрагм, замененяются рабочими диафрагмами только после промывки или продувки трубопровода.


Параграф 5. Специальные испытания на герметичность


444. Все трубопроводы групп А, Б(а), Б(б), вакуумные трубопроводы, помимо обычных испытаний на прочность и плотность, подвергаются дополнительному пневматическому испытанию на герметичность с определением падения давления во время испытания.

Необходимость проведения дополнительных испытаний на герметичность остальных трубопроводов устанавливается проектом.

Трубопроводы, находящиеся в обвязке технологического оборудования, испытывать совместно с этим оборудованием.

445. Дополнительное испытание на герметичность проводится воздухом или инертным газом после проведения испытаний на прочность и плотность, промывки и продувки.

446. Дополнительное испытание на герметичность производится давлением, равным рабочему, а для вакуумных трубопроводов давлением 0,1 МПа (1 кгс/см2).

447. Продолжительность дополнительных испытаний составляет не менее 24 часов для строящихся межцеховых, внутрицеховых и межзаводских трубопроводов и указываются в проектной документации для каждого трубопровода, подлежащего испытанию.

При периодических испытаниях, после ремонта, связанного со сваркой и разборкой трубопровода, продолжительность испытания устанавливается не менее 4 часов.

448. Результаты дополнительного пневматического испытания на герметичность смонтированных технологических трубопроводов, прошедших ремонт, связанный с разборкой или сваркой, признаются удовлетворительными, если скорость падения давления окажется не более 0,1 % за час для трубопроводов группы А и вакуумных и 0,2 % за час для трубопроводов группы Б(а), Б(б).

Скорость падения давления для трубопроводов, транспортирующих вещества других групп, устанавливается проектом.

Указанные нормы относятся к трубопроводам с внутренним диаметром до 250 мм включительно.

При испытании трубопроводов больших диаметров, нормы падения давления в них определяются умножением приведенных величин на поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле

,

где - внутренний диаметр испытываемого трубопровода, мм.

Если испытываемый трубопровод состоит из участков различных диаметров, средний внутренний диаметр его определяется по формуле

,

где , , - внутренний диаметр участков, м;

, , - длина участков трубопровода, соответствующая указанным диаметрам, м.

Падение давления в трубопроводе во время испытания его на герметичность определяется по формуле

,

где - падение давления, в % от испытательного давления;

, - сумма манометрического и барометрического давления в конце и начале испытания, МПа;

, - температура в трубопроводе в начале и конце испытания, К.

Давление и температуру в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний манометров и термометров, установленных на нем во время испытаний.

449. Испытание на герметичность с определением падения давления допускается проводить только после выравнивания температур в трубопроводе. Для наблюдения за температурой в трубопроводе в начале и в конце испытываемого участка устанавливаются термометры.

450. После окончания дополнительного испытания на герметичность по каждому трубопроводу составляется акт.


Параграф 6. Сдача-приемка смонтированных трубопроводов


451. Сдача-приемка трубопроводов после монтажа осуществляется в соответствии с требованиями настоящих Требований и проекта.

452. Исполнительные чертежи выполняются в аксонометрическом изображении в границах присоединения к оборудованию или запорной арматуре, без масштаба, содержат нумерацию элементов трубопровода и нумерацию сварных соединений с выделением монтажных швов. Для трубопроводов, подлежащих изоляции или прокладываемых в непроходных каналах, указывается расстояние между сварными соединениями, нумерация сварных соединений. Для трубопроводов с условным давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и более нумеруются также разъемные соединения.

К исполнительному чертежу прикладывается:

спецификация на детали и изделия, применяемые при изготовлении и монтаже трубопровода;

акты на скрытые работы;

протокола испытаний;

нормативные документы изготовителей узлов, материалов.


Глава 9. Требования к эксплуатации трубопровода


Параграф 1. Обслуживание


453. Обслуживание трубопроводов производить в соответствии с проектом, нормативно-технической документацией по промышленной безопасности и технологическим регламентам.

454. По каждой установке (цеху, производству) составляется перечень трубопроводов и разрабатывается технологический регламент.

Технологический регламент – внутренний нормативный документ предприятия, устанавливающий методы производства, технологические нормативы, технические средства, условия и порядок проведения технологического процесса, обеспечивающий получение готовой продукции с показателями качества, отвечающими требованиям стандартов, а также устанавливающий безопасность ведения работ и достижение оптимальных технико-экономических показателей производства.

455. На все трубопроводы высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)] и трубопроводы низкого давления [до 10 МПа (100 кгс/см2) включительно] категорий I, II, III, а также трубопроводы всех категорий, транспортирующие вещества при скорости коррозии металла трубопровода 0,5 мм/год, составляется паспорт установленного образца.

456. Паспорт на трубопровод хранится и заполняется в установленном порядке.

457. Для трубопроводов на каждой установке, линии блока заводится эксплуатационный журнал.

458. Технологические трубопроводы, работающие в водородсодержащих средах, периодически обследовать и контролировать в целях оценки технического состояния.

459. Для трубопроводов высокого давления ведется журнал учета периодических испытаний и освидетельствований.

460. На трубопроводах из углеродистой и кремнемарганцовистой стали с рабочей температурой 400° С и выше, на трубопроводах из хромомолибденовой (рабочая температура 500°С и выше) и из высоколегированной аустенитной стали (рабочая температура 550°С и выше) осуществлять контроль за ростом остаточных деформаций в установленном технологическим регламентом порядке.


^ Параграф 2. Эксплуатация


461. В период эксплуатации трубопроводов осуществлять постоянный контроль за состоянием трубопроводов и их элементов (сварных швов, фланцевых соединений, арматуры), антикоррозионной защиты и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций с ежесменными записями результатов в эксплуатационном журнале.

462. Контроль безопасной эксплуатации трубопроводов осуществляется в установленном технологическим регламентом порядке.

463. При периодическом контроле проверять:

1) техническое состояние трубопроводов наружным осмотром и при необходимости неразрушающим контролем в местах повышенного коррозионного и эрозионного износа, нагруженных участков и тому подобное;

2) устранение замечаний по предыдущему обследованию и выполнение мер по безопасной эксплуатации трубопроводов;

3) полноту и порядок ведения технической документации по обслуживанию, эксплуатации и ремонту трубопроводов.

464. Трубопроводы, подверженные вибрации, фундаменты под опорами и эстакадами для этих трубопроводов в период эксплуатации тщательно осматриваются с применением приборного контроля за амплитудой и частотой вибрации. Максимально допустимая амплитуда вибрации технологических трубопроводов составляет 0,2 мм при частоте вибрации не более 40 Гц.

Выявленные при этом дефекты подлежат устранению.

Сроки осмотров в зависимости от конкретных условий и состояния трубопроводов устанавливаются в технологическом регламенте, но не реже одного раза в 3 месяца.

465. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом, при периодических обследованиях допускается производить без снятия изоляции. В необходимых случаях проводится частичное или полное удаление изоляции.

466. Наружный осмотр трубопроводов, уложенных в непроходимых каналах или в земле, производится путем вскрытия отдельных участков длиной не менее 2 м. Число участков устанавливается в зависимости от условий эксплуатации.

467. Если при наружном осмотре обнаружены неплотности разъемных соединений, давление в трубопроводе снижается до атмосферного, температура горячих трубопроводов снижается до 60° С, а дефекты устраняется с соблюдением мер безопасности.

При обнаружении дефектов, устранение которых связано с огневыми работами, трубопровод останавливается и подготавливается к проведению ремонтных работ в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.

468. При наружном осмотре проверяется вибрация трубопроводов и состояние:

1) изоляции и покрытий;

2) сварных швов;

3) фланцевых и муфтовых соединений, крепежа и устройств для установки приборов;

4) опор;

5) компенсирующих устройств;

6) дренажных устройств;

7) арматуры и ее уплотнений;

8) реперов для замера остаточной деформации;

9) сварных тройниковых соединений, гибов и отводов.


^ Параграф 3. Ревизия (освидетельствование) трубопроводов


469. Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов является периодическая ревизия (освидетельствование), которая проводится в установленном технологическим регламентом порядке.

Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации.

470. Продление сроков службы трубопроводов и его элементов проводится в установленном технологическим регламентом порядке.

471. Сроки проведения ревизии трубопроводов при давлении до 10 МПа (100 кгс/см2) устанавливаются в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа трубопроводов, условий эксплуатации, результатов предыдущих осмотров и ревизии. Сроки ревизии, как правило, не реже указанных в приложении 17 настоящих Требований.

472. Для трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)] предусматриваются следующие виды ревизии: выборочная и полная. Сроки выборочной ревизии устанавливаются в зависимости от условий эксплуатации, но не реже одного раза в 4 года.

Первую выборочную ревизию трубопроводов производить не позднее чем через 2 года после ввода трубопровода в эксплуатацию.

473. Отсрочка в проведении ревизии трубопроводов допускается с учетом результатов предыдущей ревизии и технического состояния трубопроводов, обеспечивающего их дальнейшую, надежную и безопасную эксплуатацию, но не превышает более одного года.

474. При проведении ревизии внимание уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К таким относятся участки, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, участки трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно неработающие участки).

475. Приступать к ревизии после выполнения подготовительных работ.

476. При ревизии трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2):

1) провести наружный осмотр трубопровода;

2) измерить толщину стенки трубопровода приборами неразрушающего контроля, а в необходимых случаях - сквозной засверловкой с последующей заваркой отверстия.

Количество участков для проведения толщинометрии и число точек замера для каждого участка определяется в соответствии с технологическим регламентом в зависимости от конкретных условий эксплуатации.

Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях (коленах, тройниках, врезках, местах сужения трубопровода, перед арматурой и после нее, местах скопления влаги и продуктов, вызывающих коррозию, застойных зонах, дренажах), на прямых участках трубопроводов.

При этом на прямых участках внутриустановочных трубопроводов длиной до 20 м и межцеховых трубопроводов длиной до 100 м выполнить замер толщины стенок не менее чем в трех местах.

Во всех случаях контроль толщины стенки в каждом месте производить в 3-4 точках по периметру, а на отводах - не менее чем в 4-6 точках по выпуклой и вогнутой частям.

Обеспечивается правильность и точность выполнения замеров, исключая влияние на них инородных тел (заусенцев, кокса, продуктов коррозии и тому подобное).

Результаты замера фиксируются в паспорте трубопровода.

Ревизию постоянно действующих участков факельных линий, не имеющих байпасов, проводят без их отключения путем измерения толщины стенки ультразвуковыми толщиномерами и обмыливанием фланцевых соединений.

Места частичного или полного удаления изоляции при ревизии трубопроводов определяются конкретно для каждого участка трубопровода.

Ревизия воротников фланцев проводится визуальным осмотром (при разборке трубопровода) или измерением толщины неразрушающими методами контроля (ультразвуковым или радиографическим) не менее чем в трех точках по окружности воротника фланца. Толщину стенки воротника фланца допускается контролировать также с помощью контрольных засверловок. На трубопроводах, выполненных из сталей аустенитного класса (08×18Н10Т, 12×18Н10Т и тому подобное), работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, сквозные засверловки не допускаются.

Внутренний осмотр участков трубопроводов проводится с помощью ламп, приборов, луп, эндоскопа или других средств.

Внутренняя поверхность очищается от грязи и отложений, а при необходимости - протравлена. При этом выбирается участок, эксплуатируемый в наиболее неблагоприятных условиях (где возможна коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменение направления потока, застойные зоны). Демонтаж дефектного участка трубопровода при наличии разъемных соединений проводится путем их разборки, а на цельносварном трубопроводе этот участок вырезают.

Во время осмотра проверяют наличие коррозии, трещин, уменьшения толщины стенки труб и деталей трубопроводов.

При необходимости проводится радиографический или ультразвуковой контроль сварных стыков и металлографические и механические испытания.

Проверка механических свойств металла труб, работающих при высоких температурах и в водородсодержащих средах, проводится в случаях, предусмотренных проектом. Механические свойства металла проверять и в случаях, если коррозионное действие среды вызывает их изменение.

Проводятся следующие работы:

1) измерения на участках трубопроводов деформаций по состоянию на время проведения ревизии;

2) выборочная разборка резьбовых соединений на трубопроводе, осмотр их и контроль резьбовыми калибрами;

3) проверка состояния и условий работы опор, крепежных деталей и выборочно прокладок;

4) испытание трубопроводов.

477. При неудовлетворительных результатах ревизии определить границу дефектного участка трубопровода (осмотреть внутреннюю поверхность, измерить толщину и тому подобное) и выполнить более частые замеры толщины стенки всего трубопровода.

478. Объем выборочной ревизии трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)] составляет:

1) не менее двух участков каждого агрегата установки независимо от температуры;

2) не менее одного участка каждого общецехового коллектора или межцехового трубопровода независимо от температуры среды.

479. При ревизии контрольного участка трубопровода высокого давления:

1) провести наружный осмотр согласно требованиям;

2) при наличии фланцевых или муфтовых соединений произвести их разборку, затем внутренний осмотр трубопровода;

3) произвести замер толщины стенок труб и других деталей контрольного участка;

4) при обнаружении в процессе осмотра дефектов в сварных швах (околошовной зоне) или при возникновении сомнений в их качестве произвести контроль неразрушающими методами (радиографический, ультразвуковой и так далее);

5) при возникновении сомнений в качестве металла проверить его механические свойства и химический состав;

6) проверить состояние муфт, фланцев, их привалочных поверхностей и резьбы, прокладок, крепежа, а также фасонных деталей и арматуры, если такие имеются на контрольном участке;

7) провести контроль наличия остаточных деформаций, если это предусмотрено проектом;

8) провести контроль твердости крепежных изделий фланцевых соединений, работающих при температуре 400°С.

480. Результаты ревизии считаются удовлетворительными, если обнаруженные отклонения находятся в допустимых пределах.

При неудовлетворительных результатах ревизии дополнительно проверить еще два аналогичных участка, из которых один является продолжением ревизуемого участка, а второй - аналогичным ревизуемому участку.

481. Если при ревизии трубопровода высокого давления будет обнаружено, что первоначальная толщина уменьшилась под воздействием коррозии или эрозии, возможность эксплуатации следует подтверждать расчетом на прочность. При необходимости проводится экспертиза промышленной безопасности.

482. При получении неудовлетворительных результатов ревизии дополнительных участков провести полную ревизию этого трубопровода, участков трубопроводов, работающих в аналогичных условиях, с разборкой до 30 % каждого из указанных трубопроводов.

483. Выборочная ревизия трубопроводов высокого давления производится периодически в сроки, установленные проектом, но не реже чем в следующие сроки:

1) в производстве аммиака: трубопроводы, предназначенные для транспортирования азотоводородных и других водородсодержащих газовых смесей при температуре среды до 200°С - через 12 лет, при температуре среды свыше 200°С - через 8 лет;

2) в производстве метанола: трубопроводы, предназначенные для транспортирования водородных газовых смесей, содержащих, кроме водорода, окись углерода, при температуре среды до 200°С - через 12 лет, при температуре среды свыше 200°С - через 6 лет;

3) в производстве капролактама: трубопроводы, предназначенные для транспортирования водородных газовых смесей при температуре среды до 200°С - через 10 лет, трубопроводы, предназначенные для транспортирования окиси углерода при температуре свыше 150°С - через 8 лет;

4) в производстве синтетических жирных спиртов (далее - СЖС):

трубопроводы, предназначенные для транспортирования водородных газовых смесей при температуре среды до 200°С - через 10 лет, при температуре среды свыше 200°С - через 8 лет;

трубопроводы, предназначенные для транспортирования пасты (катализатор с метиловыми эфирами) при температуре среды до 200° С - через 3 года;

5) в производстве мочевины:

трубопроводы, предназначенные для транспортирования плава мочевины от колонны синтеза до дросселирующего вентиля - через 1 год;

трубопроводы, предназначенные для транспортирования аммиака от подогревателя до смесителя при температуре среды до 200° С - через 12 лет;

трубопроводы, предназначенные для транспортирования углекислого газа от компрессора до смесителя при температуре среды до 200° С - через 6 лет;

трубопроводы, предназначенные для транспортирования углеаммонийных солей (карбамата) при температуре среды до 200° С - через 4 года.

484. Выборочную ревизию трубопроводов, предназначенных для транспортирования других жидких и газообразных сред и других производств, производить:

1) при скорости коррозии до 0,1 мм/год и температуре до 200°С - через 10 лет;

2) то же при температуре 200 - 400°С - через 8 лет;

3) для сред со скоростью коррозии до 0,65 мм/год и температурой среды до 400° С - через 6 лет.

При неудовлетворительных результатах выборочной ревизии назначается полная ревизия трубопровода.

485. При полной ревизии разбирается весь трубопровод полностью, проверяется состояние узлов труб и деталей, арматуры, установленной на трубопроводе.

486. Все трубопроводы и их участки, подвергавшиеся в процессе ревизии разборке, резке и сварке, после сборки подлежат испытанию на прочность и плотность.

Для трубопроводов с Ру ≤ 10 МПа (100 кгс/см2) в обоснованных случаях при разборке фланцевых соединений, связанной с заменой прокладок, арматуры или отдельных элементов, допускается проводить испытания только на плотность. При этом вновь устанавливаемые арматуру или элементы трубопровода предварительно испытать на прочность пробным давлением.

487. После проведения ревизии составляются акты, к которым прикладываются все протоколы и заключения о проведенных проверках. Результаты ревизии заносятся в паспорт трубопровода. Акты и остальные документы прикладываются к паспорту.

488. После истечения проектного срока службы независимо от технического состояния трубопровод подвергается комплексному обследованию (экспертизе промышленной безопасности) с целью установления возможности и сроков дальнейшей эксплуатации, определения необходимости ремонта или прекращения эксплуатации.

489. Во время эксплуатации принимаются меры по организации постоянного и тщательного контроля за исправностью арматуры, за своевременным проведением ревизий, ремонтов и диагностирования.

490. При применении арматуры с сальниками особое внимание обращается на состояние набивочных материалов (качество, размеры, правильность укладки в сальниковую коробку).

491. Асбестовую набивку, пропитанную жировым составом и прографиченную, допускается использовать для рабочих температур не выше 200° С.

492. Для температур выше 200° С и давлений до 25 МПа (250 кгс/см2) допускается применять прографиченную асбестовую набивку, если кольцо пересыпать слоем сухого чистого графита толщиной не менее 1 мм.

493. Для высоких температур применять специальные набивки, в частности асбометаллические, пропитанные особыми составами, стойкими к разрушению и вытеканию под влиянием транспортируемой среды и высокой температуры.

494. Для давлений свыше 32 МПа (320 кгс/см2) и температуры более 200° С применять специальные набивки.

495. Сальниковые набивки арматуры изготавливать из плетеного шнура квадратного сечения со стороной, равной ширине сальниковой камеры. Из такого шнура на оправке нарезать заготовки колец со скошенными под углом 45° концами.

496. Кольца набивки укладывать в сальниковую коробку, смещая линии разреза и уплотнение каждого кольца. Высоту сальниковой набивки принимать такой, чтобы грундбукса в начальном положении входила в сальниковую камеру не более чем на 1/6 - 1/7 ее высоты, но не менее чем на 5 мм.

Сальники подтягивать равномерно без перекоса грундбуксы.

497. Для обеспечения плотности сальникового уплотнения следить за чистотой поверхности шпинделя и штока арматуры.

498. Прокладочный материал для уплотнения соединения крышки с корпусом арматуры выбирать с учетом химического воздействия на него транспортируемой среды, в зависимости от давления и температуры.

499. Ход шпинделя в задвижках и вентилях плавный, а затвор при закрывании или открывании арматуры перемещается без заедания.

500. Предохранительные клапаны обслуживаются в соответствии с технической документацией и технологическим регламентом.

501. Не допускается применять добавочные рычаги при открывании и закрывании арматуры.

502. Ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе и обратных клапанов, приводных устройств арматуры (электро-, пневмо-, гидропривод, механический привод), как правило, производят в период ревизии трубопровода.

503. Ревизию и ремонт арматуры производить в специализированных мастерских или ремонтных участках. В обоснованных случаях допускается ревизия арматуры путем ее разборки и осмотра непосредственно на месте установки (приварная арматура, крупногабаритная, труднодоступная и так далее) с обеспечением необходимых мер безопасности.

504. При ревизии арматуры, в том числе обратных клапанов, выполняются следующие работы:

1) визуальный осмотр;

2) разборка и осмотр состояния отдельных деталей;

3) осмотр внутренней поверхности и при необходимости контроль неразрушающими методами;

4) притирка уплотнительных поверхностей (при необходимости);

5) сборка, опробование и опрессовка на прочность и плотность.

505. При планировании сроков ревизии и ремонта арматуры в первую очередь проводить ревизию и ремонт арматуры, работающей в наиболее сложных условиях. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляются актами и заносятся в эксплуатационную документацию.

506. В случаях, когда характер и скорость коррозионного износа трубопровода не установлены типовыми методами контроля, используемыми при ревизии, для контроля приближения толщины стенки к отбраковочному размеру допускается выполнять контрольные засверловки.

507. Трубопроводы, по которым транспортируются вещества группы А(а), А(б), газы всех групп, трубопроводы, работающие под вакуумом и высоким давлением [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)], трубопроводы в блоках I категории взрывоопасности, трубопроводы, выполненные из аустенитных сталей и работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, контрольным засверловкам не подвергают. В этих случаях устанавливается контроль за состоянием толщины стенок трубопровода путем замера ультразвуковым толщиномером или иными допускаемыми методами.

508. При засверловке контрольных отверстий пользоваться сверлом диаметром 2,5-5 мм, заправленным под острым углом, чтобы предотвратить возможные большие утечки продукта.

509. Отверстия при контрольных засверловках располагать в местах поворотов, сужений, врезок, застойных зонах, в тройниках, дренажных отводах, перед запорной арматурой и после нее и тому подобных местах.

510. Отверстия контрольных засверловок на отводах и полуотводах располагать преимущественно по наружному радиусу гиба из расчета одно отверстие на 0,2 м длины, но не менее одного отверстия на отвод или секцию сварного отвода.

511. Глубина контрольных засверловок устанавливается равной расчетной толщине трубопровода плюс П×С (где П - половина периода между очередными ревизиями, год, С - фактическая скорость коррозии трубопровода, мм/год).

512. Места расположения контрольных засверловок на трубопроводе четко обозначить и зафиксировать в документации.

513. Пропуск контрольного отверстия на трубопроводе свидетельствует о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру, поэтому такой трубопровод подвергается внеочередной ревизии.

514. Периодические испытания трубопроводов на прочность и плотность проводят, как правило, во время проведения ревизии трубопровода.

Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) принимается равным удвоенной периодичности проведения ревизии, принятой согласно требованиям пункта 471 для данного трубопровода, но не реже одного раза в 8 лет.

Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2) не реже:

1) для трубопроводов с температурой до 200°С - один раз в 8 лет;

2) для трубопроводов с температурой свыше 200°С - один раз в 4 года.

515. Испытательное давление и порядок проведения испытания соответствуют требованиям главы 8 настоящих Требований.

При проведении испытания на прочность и плотность допускается применение акустикоэмиссионного контроля.

516. Результаты периодических испытаний трубопроводов оформляются в установленном порядке.

517. Трубы, элементы трубопроводов и арматуры, в том числе литой (корпуса задвижек, вентили, клапаны и тому подобное), подлежат отбраковке, если:

1) при ревизии на поверхности были обнаружены трещины, отслоения, деформации (гофры, вмятины, вздутия и тому подобное);

2) в результате воздействия среды толщина стенки стала ниже проектной и достигла величины, определяемой расчетом на прочность без учета прибавки на коррозию (отбраковочный размер);

3) изменились механические свойства металла;

4) при контроле сварных швов обнаружены дефекты, не подлежащие исправлению;

5) размеры резьбовых соединений вышли из поля допусков или на резьбе имеются срывы витков, трещины, коррозионный износ;

6) трубопровод не выдержал гидравлического или пневматического испытания;

7) уплотнительные элементы износились и не обеспечивают безопасное ведение технологического процесса.

Отбраковочные толщины стенок элементов трубопроводов и арматуры указывать в проектной документации с учетом требований норматической документации.

518. Фланцы отбраковываются при:

1) неудовлетворительном состоянии привалочных поверхностей;

2) наличии трещин, раковин и других дефектов;

3) деформации;

4) уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных размеров трубы;

5) срыве, смятии и износе резьбы в резьбовых фланцах высокого давления, а также при наличии люфта в резьбе, превышающего допустимые пределы. Линзы и прокладки овального сечения отбраковываются при наличии трещин, забоин, сколов, смятин уплотнительных поверхностей, деформации.

519. Крепежные детали отбраковываются:

1) при появлении трещин, срыва или коррозионного износа резьбы;

2) в случаях изгиба болтов и шпилек;

3) при остаточной деформации, приводящей к изменению профиля резьбы;

4) в случае износа боковых граней головок болтов и гаек;

5) в случае снижения механических свойств металла ниже допустимого уровня.

520. Сильфонные и линзовые компенсаторы отбраковываются в следующих случаях:

1) толщина стенки сильфона или линзы достигла расчетной величины, указанной в паспорте компенсатора;

2) толщина стенки сильфона достигла 0,5 мм, а расчетная толщина стенки сильфона имеет более низкие значения;

3) при наработке компенсаторами допустимого числа циклов с учетом условий эксплуатации на пожароопасных и токсичных средах;

521. Нормы отбраковки указывают в технологическом регламенте с учетом условий конкретного объекта и требований нормативно-технических документов.


Параграф 4. Техническая документация


522. Технологические трубопроводы комплектуются технической документацией. Техническая документация ведется в соответствии с требованиями промышленной безопасности. В состав технической документации входит:

проектная документация;

паспорт трубопровода и эксплуатационные документы;

схемы трубопроводов с указанием условного прохода, исходной и отбраковочной толщины элементов трубопровода, мест установки арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, мест спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков, контрольных засверловок (если они имеются) и их нумерации;

акты ревизии и отбраковки элементов трубопровода;

сведения о качестве ремонтов трубопроводов, подтверждающие качество примененных при ремонте материалов, термической обработке сварных соединений трубопроводов, о качестве сварных стыков;

материалы по контролю металла трубопроводов, работающих в водородсодержащих средах;

акты периодического визуального осмотра трубопровода;

акты испытания трубопровода на прочность и плотность;

акты на ревизию, ремонт и испытание арматуры;

эксплуатационные журналы трубопроводов;

акты отбраковки;

журнал установки-снятия заглушек.


1   2   3   4   5   6   7   8   9



Похожие:

Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при водолазных работах Раздел Общие положения Глава Общие требования
Настоящие Требования промышленной безопасности распространяются на водолазные работы
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при эксплуатации автомобильных заправочных станций сжиженного газа Глава Общие положения
Настоящие Требования устанавливают требования промышленной безопасности для стационарных автомобильных газозаправочных станций, снабжающих...
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при эксплуатации метрополитенов Глава Общие требования
Настоящие Требования распространяются на промышленную безопасность при эксплуатации метрополитенов
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности к устройству и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды Глава Общие требования
Настоящие Требования распространяются на проектирование, устройство, изготовление, монтаж, ремонт, эксплуатацию и освидетельствование...
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconОбщие требования промышленной безопасности часть 1 Глава Общие положения
Настоящие Требования устанавливают общие требования промышленной безопасности для опасных производственных объектов
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при геологоразведочных работах Глава Общие положения
Настоящие Требования промышленной безопасности при геологоразведочных работах (далее Требования) распространяются на поиски и разведку...
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при хранении серы и разработке серных блоков Глава Общие положения
Настоящие Требования промышленной безопасности распространяются на объекты с открытым хранением серы (технической газовой в твердом...
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при ведении работ на морских стационарных платформах Раздел Общие положения Глава Область распространения
Настоящие Требования распространяются на проектируемые и реконструируемые многоярусные морские стационарные платформы (далее мсп),...
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при эксплуатации хвостовых и шламовых хозяйств горнорудных и нерудных организаций Раздел Общие положения
Настоящие Требования промышленной безопасности распространяются на проектирование, строительство, ремонт, вывод из эксплуатации хвостохранилищ...
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности в прокатном производстве Глава Общие положения
...
Разместите кнопку на своём сайте:
Документы


База данных защищена авторским правом ©kzgov.docdat.com 2000-2014
При копировании материала обязательно указание активной ссылки открытой для индексации.
обратиться к администрации
Документы