Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения icon

Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения



НазваниеТребования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения
страница4/9
Дата конвертации02.01.2013
Размер1.91 Mb.
ТипДокументы
источник
1   2   3   4   5   6   7   8   9
Глава 6. Требования к монтажу трубопроводов


^ Параграф 1. Общие требования к монтажу трубопроводов


270. Монтаж трубопроводов и блоков коммуникаций (далее - трубопроводов) производить в соответствии с настоящими Требованиями, разработанного плана организации работ (далее - ПОР) и проекта.

Монтаж трубопроводов взрывопожароопасных производств с блоками I категории взрывоопасности, как правило, осуществлять на основе узлового или монтажно-блочного метода.

271. Не допускается отступление от проекта и ПОР без проведения согласования в установленном порядке.

272. При монтаже трубопроводов осуществляются входной контроль качества материалов, деталей трубопроводов и арматуры на соответствие их сертификатам, нормативно-технической документации, операционный контроль качества выполненных работ. Результаты входного контроля оформляются актом с приложением всех документов, подтверждающих качество изделий.

273. Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопроводов не превышает ± 3 мм на 1 м, но не более ± 10 мм на всю длину.

274. Изделия и материалы, на которые истекли расчетные сроки, указанные в документации, передаются в монтаж только после проведения ревизии, устранения дефектов, испытания, экспертизы и других работ, обеспечивающих их качество и безопасность применения.

275. Условия хранения изделий и материалов для монтажа трубопроводов соответствуют требованиям нормативно-технической документации.

276. Если труба в процессе монтажа разрезается на несколько частей, то на все вновь образовавшиеся части наносится клеймение, соответствующее клеймению первоначальной трубы.


Параграф 2. Монтаж трубопроводов


277. При приемке в монтаж сборочных единиц, труб, элементов и других изделий, входящих в трубопровод, визуальным осмотром (без разборки) проверяется соответствие их требованиям нормативно-технической документации и комплектности.

278. Не допускается монтаж сборочных единиц, труб, деталей и других изделий, загрязненных, поврежденных коррозией, деформированных, с поврежденными защитными покрытиями.

279. Специальные виды очистки внутренних поверхностей трубопроводов (обезжиривание, травление), если нет других указаний в документации, допускается выполнять после монтажа в период пусконаладочных работ.

280. Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному в проектном положении оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием без перекоса и дополнительного натяжения. Неподвижные опоры прикрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием.

281. При сборке трубопроводов под сварку не допускается нагрузка на сварной стык до его полного остывания после сварки и термообработки (при необходимости).

282. Расстояние от поперечного сварного соединения до края опоры или подвески обеспечивает (при необходимости) возможность его термообработки и контроля.

Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым (тавровым) швом до начала гнутого участка или поперечного сварного шва трубопровода не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм для труб с наружным диаметром до 100 мм. Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние не менее 100 мм.

Длина прямого участка между сварными швами двух соседних гибов составляет не менее 100 мм при условном диаметре менее 150 мм и 200 мм при условном диаметре от 150 мм и выше. При применении крутоизогнутых отводов допускается расположение сварных соединений в начале изогнутого участка и сварка между собой отводов без прямых участков.

283. Расстояние между соседними сварными соединениями и длина кольцевых вставок при вварке их в трубопровод не менее 100 мм.

284. Вварка штуцеров, бобышек, муфт и других деталей в местах расположения сварных швов, в гнутые и штампованные детали трубопроводов не допускается.

В обоснованных случаях в гнутые и штампованные детали трубопроводов допускается вварка одного штуцера внутренним диаметром не более 25 мм.

285. При сборке поперечных сварных стыков продольные сварные швы соединяемых элементов смещены поворотом вокруг продольной оси элементов относительно друг друга.

286. Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах (шпильках) фланцевых соединений затянуты, сварные стыки заварены (при необходимости термообработаны) и проконтролированы в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

287. Отклонение от перпендикулярности уплотнительной поверхности фланца к оси трубы или детали не превышает величин, приведенных ниже



Диаметр трубы (детали), мм

Отклонение, мм

25-60

60-160

160-400

400-750

Свыше 750

0,15

0,25

0,35

0,5

0,6


288. Несоосность уплотнительных поверхностей сопрягаемых фланцев не превышает удвоенного отклонения, указанного в пункте 297, при этом зазор одинаковый по всей окружности и соответствует толщине прокладки.

289. При сборке фланцевых соединений выполнять следующие требования:

1) гайки болтов расположены с одной стороны фланцевого соединения;

2) высота выступающих над гайками концов болтов и шпилек не менее 1 и не более 3 шагов резьбы;

3) гайки соединений с мягкими прокладками затягивают способом крестообразного обхода, а с металлическими прокладками - способом кругового обхода;

4) болты и шпильки соединений трубопроводов смазаны в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, а трубопроводов, работающих при температуре свыше 300°С - предварительно покрыты графитовой смазкой. Мягкие прокладки натираются с обеих сторон сухим графитом;

5) диаметр отверстия прокладки не меньше внутреннего диаметра трубы и соответствует внутреннему диаметру уплотнительной поверхности фланца;

6) не допускается выравнивание перекосов фланцевых соединений натяжением болтов (шпилек), применением клиновых прокладок.

290. Монтаж трубопровода допускается после установки и закрепления опорных конструкций и подвесок в соответствии с требованиями проекта. Сборочные единицы и узлы трубопроводов уложены не менее чем на две опоры (или закреплены на двух подвесках) с защитой их от опрокидывания или разворота.

291. Расстояние от фланца арматуры, или фланца компенсатора до опоры, подвески, стены, перегородки или перекрытия не менее 400 мм.

292. В местах расположения измерительных диафрагм вместо них при монтаже допускается временно устанавливать монтажные кольца в соответствии с нормативно-технической документацией.

293. Арматура, имеющая механический или электрический привод, до передачи ее в монтаж проходит проверку работоспособности привода.

294. Положение корпуса арматуры относительно направления потока среды и установка осей штурвалов определяются проектом.

295. Трубопроводную арматуру монтировать в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры выполнены без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной арматуры ее затвор или клапан полностью открыть, чтобы предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса. Если сварка производится без подкладных колец, арматуру по окончании сварки допускается закрыть только после ее внутренней очистки.

296. Холодный натяг трубопроводов допускается производить после выполнения всех сварных соединений (за исключением замыкающего), окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных на всей длине участка, на котором производится холодный натяг.

297. П-образные компенсаторы, расположенные в горизонтальной плоскости, устанавливать с соблюдением общего уклона трубопровода, указанного в проектой документации.

298. Осевые компенсаторы устанавливать соосно с трубопроводами.

Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке соответствует документации на компенсаторы.

299. При установке компенсаторов направление стрелки на их корпусе совпадает с направлением движения вещества в трубопроводе.

300. При монтаже компенсаторов исключаются скручивающие нагрузки относительно продольной оси и провисание их под действием собственной массы и массы примыкающих трубопроводов, обеспечивается защита гибкого элемента от механических повреждений и попадания искр при сварке.

301. Монтажная длина сильфонных, линзовых и сальниковых компенсаторов принимается с учетом поправок на температуру наружного воздуха при монтаже.

302. Растяжение компенсаторов до монтажной длины производить с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией компенсатора, или натяжными монтажными устройствами. Растяжка (сжатие) компенсаторов оформляется актом.

303. При монтаже сальниковых компенсаторов обеспечивается свободное перемещение подвижных частей и сохранность набивки.

304. Сварное соединение, перед сваркой которого производится растяжка компенсатора, указано в проектной документации. Допускается во избежание снижения компенсационной способности компенсатора и его перекоса использовать соединение, расположенное на расстоянии не менее 20 Dн от оси симметрии компенсатора.

305. Линзовые, сильфонные и сальниковые компенсаторы устанавливать в сборочных единицах и блоках коммуникаций при их укрупненной сборке, применяя при этом дополнительные жесткости для предохранения компенсаторов от деформации и повреждения во время транспортировки, подъема и установки. По окончании монтажа временно установленные жесткости удаляются.

306. Отклонение трубопроводов от вертикали (если нет указаний в проекте) не превышает 2 мм на один метр длины трубопровода.

307. При монтаже вертикальных участков трубопроводов в пректной документации предусмотрены меры, исключающие возможность сжатия компенсаторов под действием массы вертикального участка трубопровода.

308. Окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке при укладке на эстакадах, в каналах или лотках производится, начиная от неподвижных опор.

309. Монтаж трубопроводов, пересекающих железнодорожные пути, автодороги, проезды и другие инженерные сооружения, производить по согласованию в установленном порядке.

310. Для обогрева технологических трубопроводов преимущественно применяются трубопроводы Dу не менее 20 мм с соединением их на сварке (за исключением мест установки фланцевой арматуры).

311. Крепление трубопроводов обогрева к технологическим трубопроводам обеспечивает свободную компенсацию тепловых удлинений трубопроводов.

312. Антикоррозионную защиту и тепловую изоляцию трубопроводов до установки их в проектное положение допускается выполнять с условием обеспечения сохранности защитного покрытия при производстве последующих монтажных работ.


Параграф 3. Особенности монтажа трубопроводов с условным давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см) до 320 МПа (3200 кгс/см)


313. Сборочные единицы и детали трубопроводов соответствуют нормативно-технической документации. При приемке в монтаж трубопроводов и других изделий проверять:

1) резьбовые присоединительные концы труб, деталей и арматуры - прокручиванием фланцев;

2) резьбу шпилек - прокручиванием гаек;

3) геометрические размеры присоединительных концов труб и соединительных деталей, арматуры, фланцев, муфт, крепежных деталей и прокладок в количестве 2 % от каждой партии, но не менее 2 штук;

4) соответствие количества труб, соединительных деталей, фланцев, линз, муфт, арматуры, крепежных деталей и прокладок количеству, указанному для этих партий в сопроводительной документации.

Трубопроводная арматура, независимо от испытаний и гарантийного срока, перед выдачей в монтаж подлежит испытанию на прочность и герметичность.

314. Требования к очистке, смазке, сборке, соосности и зазорам в разъемных соединениях трубопроводов устанавливаются в проектной документации или нормативно-технической документацией.

Не допускается устранять зазоры, непараллельности или несоосности между сборочными единицами или деталями путем натяжения трубопроводов.

315. Крепежные детали одной партии затянуты с помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия натяжения. Порядок сборки соединений, контроля усилий затяжки приведены в нормативно-технической документации или технологическом регламенте с учетом величин, приведенных в проектной документации или (при отсутствии) в приложении 8 настоящих Требований.

316. В собранном фланцевом соединении шпильки выступают из гаек не менее чем на один виток резьбы.

Не допускается установка шайб между фланцами и гайками. При навернутом фланце резьбовая часть присоединительного конца трубы выступает от торца фланца на один шаг резьбы.

317. Расстояние между фланцевыми, резьбовыми соединениями и отверстиями в стенах, перегородках, перекрытиях и других строительных конструкциях принимать с учетом возможности сборки и разборки соединения с применением механизированного инструмента, при этом для трубопроводов с условным диаметром до 65 мм указанное расстояние принимается не менее 300 мм и не менее 500 мм для трубопроводов большего диаметра и указывается в документации.


Параграф 4. Маркировка трубопроводов сборочных единиц


318. Сборочные единицы из нержавеющих сталей и стали 20ЮЧ маркируются яркой несмываемой краской.

319. Сборочные единицы из других сталей маркируются клеймением.

320. Маркировать на расстоянии не менее 200 мм от одного из присоединительных концов с указанием в числителе шифра технологической установки, в знаменателе - шифра линии трубопровода. Маркировать - шрифтом в соответствии с нормативно-технической документацией.

321. Схема маркировки сборочных единиц единая для всех трубопроводов в технологической схеме или проекте.

Места маркировки обводятся яркой несмываемой краской и покрываются бесцветным устойчивым лаком.

322. Детали, арматура, не вошедшие в сборочные единицы, маркируются несмываемой краской номером трубопроводной линии по монтажной спецификации.

323. Каждое упаковочное место труб, поставляемых метражом и входящих в поставочный блок, маркируется с указанием номера технологической установки, номера поставочного блока, номера трубопроводной линии и буквой «Т». Бирки с маркировкой, нанесенной ударным способом, крепятся с обоих концов упаковки.

324. На каждом грузовом месте маркировка наносится на ярлыках или непосредственно на торцевых и боковых стенках ящиков яркой несмываемой краской с указанием номера грузового места, числа грузовых мест в данной трубопроводной линии, получателя и его адреса, отправителя и его адреса, массы (нетто, брутто), габаритных размеров грузового места, манипуляционных знаков («верх», «не кантовать», «место строповки», «центр масс»).


Глава 7. Требования к сварке и термической обработке


Параграф 1. Сварка


325. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их элементов допускаются к применению все промышленные методы сварки, допущенные в установленном порядке и обеспечивающие эксплуатационную надежность сварных соединений.

326. Газовая (ацетиленокислородная) сварка допускается для труб из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся сталей (17ГС, 09Г2С и других) с условным диаметром до 80 мм и толщиной стенки не более 3,5 мм при давлении до 10 МПа (100 кгс/см2).

327. Газовую сварку стыков из низколегированных закаливающихся сталей (15хМ, 12х1МФ и других) применять при монтаже и ремонте труб с условным диаметром до 40 мм и толщиной стенки не более 5 мм при давлении до 10 МПа (100 кгс/см2).

328. Сварка трубопроводов и их элементов производится в соответствии с нормативно-технической документацией.

329. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, сдавшие экзамены в установленном порядке.

330. Для сварки трубопроводов и их элементов применять сварочные материалы:

1) электроды, покрытые металлические по стандартам или техническим условиям на изготовление и поставку конкретной марки электродов;

2) электроды вольфрамовые сварочные по стандартам;

3) проволока стальная сварочная по стандартам или техническим условиям на конкретную марку проволоки;

4) аргон газообразный по стандарту (высшего и первого сортов);

5) двуокись углерода (углекислый газ) по стандарту;

6) флюс сварочный плавленный по стандарту или техническим условиям на поставку конкретной марки;

7) кислород газообразный технический по стандарту;

8) ацетилен, растворенный и газообразный технический по стандарту.

331. Сварочные материалы имеют сертификаты.

332. При отсутствии сертификатов сварочные материалы допускается использовать после проверки химического состава и механических свойств наплавленного металла.

333. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу допускаются повторные испытания. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данная партия сварочных материалов бракуется.

334. Хранение, подготовка и контроль качества сварочных материалов осуществляются в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

335. Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для сварки соединений, работающих при температуре свыше 350°С, проводится контроль на содержание ферритной фазы в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. При температуре эксплуатации соединений свыше 350 до 450°С содержание ферритной фазы в наплавленном металле не более 8 %, при температуре свыше 450°С - не более 6 %.

336. Сварочные материалы, предназначенные для сварки соединений из перлитных хромомолибденовых сталей, работающих в водородсодержащих средах при температуре свыше 200°С, обеспечивают содержание хрома в наплавленном металле не менее минимального содержания хрома в свариваемой стали, установленного требованиями нормативно-технической документации.

337. При наличии требований по стойкости сварных соединений против межкристаллитной коррозии, аустенитные сварочные материалы испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии.

338. Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок и сварных швов соответствуют нормативно-технической документации.

339. Резка труб и подготовка кромок под сварку производятся механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб предусматривается припуск на механическую обработку, величина которого определяется нормативно-технической документацией.

340. Газовую, воздушно-дуговую и плазменную резку труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей производить с предварительным подогревом до 200-250°С и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции.

341. После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей, подготовленные под сварку кромки проконтролированы капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки.

342. Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы относительно образующей не более:

1) 0,5 мм - для D до 65 мм;

2) 1,0 мм - для D свыше 65 до 125 мм;

3) 1,5 мм - для D свыше 125 до 500 мм;

4) 2,0 мм - для D свыше 500 мм.

343. Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов, прилегающие к ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 мм очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены.

344. Сборка стыков труб под сварку производится с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка, с помощью прихваток или привариваемых на расстоянии 50-70 мм от торца труб временных технологических креплений.

Технологические крепления изготовлены из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления допускается изготавливать из углеродистых сталей.

345. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не допускается.

346. При сборке труб и других элементов с продольными швами, последние смещены относительно друг друга. Смещение не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с условным диаметром 100 мм и менее продольные швы смещены относительно друг друга на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента).

347. При сборке стыка предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку стыка с натягом.

348. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не превышает 30 % от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки, к элементу с меньшей толщиной обеспечивается за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15°.

349. Смещение кромок по внутреннему диаметру не превышает значений, указанных в приложении 9 настоящих Требований. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка обеспечивается путем проточки конца трубы с меньшим внутренним диаметром под углом не более 15°. Для трубопроводов с P до 10 МПа (100 кгс/см) допускается калибровка концов труб методом цилиндрической или конической раздачи.

350. Отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода, замеренное линейкой длиной 400 мм, в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм от стыка, не превышает:

1) 1,5 мм - для трубопроводов Р свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов 1 категории;

2) 2,5 мм - для трубопроводов II-V категорий.

351. Способ сварки и сварочные материалы при выполнении прихваток соответствуют способу и сварочным материалам при сварке корня шва.

352. Прихватки выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого шва.

353. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, удаляются механическим способом.

354. Прихватки равномерно расположены по периметру стыка. Их количество, длина и высота зависят от диаметра и толщины трубы, способа сварки в документации.

355. Сборку стыков труб и других элементов, работающих под давлением до 10 МПа (100 кгс/см2), допускается осуществлять на остающихся подкладных кольцах или съемных медных кольцах.


Параграф 2. Термическая обработка


356. Необходимость выполнения термической обработки сварных соединений и ее режимы (скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда и другие) указываются в проектной документации.

357. К проведению работ по термической обработке сварных соединений допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку и сдавшие экзамены в соответствующем порядке.

358. Термообработке подлежат:

1) стыковые соединения элементов из углеродистых сталей с толщиной стенки более 36 мм;

2) сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера соответственно более 36 и 25 мм;

3) стыковые соединения элементов из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей с толщиной стенки более 30 мм;

4) сварные соединения штуцеров с трубами из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера соответственно более 30 и 25 мм;

5) стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами, предназначенные для эксплуатации в средах, содержащих сероводород, при парциальном давлении более 0,0003 МПа независимо от толщины стенки и марки стали;

6) стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей, независимо от толщины стенки;

7) стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых и низколегированных сталей, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (по указаниям в проекте);

8) стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350°С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, подвергаются стабилизирующему отжигу (по указаниям в проекте);

9) сварные соединения продольных швов лепестковых переходов из углеродистых и низколегированных сталей независимо от толщины стенки.

359. Для термической обработки сварных соединений применять как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру. Минимальная ширина участка, нагреваемого до требуемой температуры, не менее двойной толщины стенки в каждую сторону от края шва, но не менее 50 мм.

360. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, покрываются теплоизоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

361. Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей, независимо от величины рабочего давления, применение газопламенного нагрева не допускается.

362. При проведении термической обработки соблюдаются условия, обеспечивающие возможность свободного теплового расширения и отсутствие пластических деформаций.

363. Термообработку сварных соединений производить без перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя) обеспечить медленное охлаждение сварного соединения до 300°С. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется со временем выдержки первоначального нагрева.

364. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке труб и других элементов с толщиной стенки более 20 мм регистрируются самопишущими приборами.

365. Термообработку одного и того же сварного соединения допускается производить не более трех раз.


Параграф 3. Контроль качества сварных соединений


366. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов включает:

1) пооперационный контроль;

2) визуальный осмотр и измерения;

3) ультразвуковой или радиографический контроль;

4) капиллярный или магнитопорошковый контроль;

5) определение содержания ферритной фазы;

6) стилоскопирование;

7) измерение твердости;

8) механические испытания;

9) контроль другими методами (металлографические исследования, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и другие), предусмотренными проектом;

10) гидравлические или пневматические испытания.

Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, проводится после проведения термообработки.

Конструкция и расположение сварных соединений обеспечивают проведение контроля качества сварных соединений предусмотренными проектной документацией методами.

367. Пооперационный контроль предусматривает:

1) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям на изготовление и поставку;

2) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);

3) проверку температуры предварительного подогрева;

4) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);

5) проверку режимов термообработки сварных соединений.

368. Визуальному осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва.

369. По результатам визуального осмотра и измерений сварные швы удовлетворяют следующим требованиям:

1) форма и размеры шва стандартные;

2) поверхность шва мелкочешуйчатая; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу трубы не допускаются.

Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм сварного шва с размерами, не превышающими указанных в приложении 10 настоящих Требований - для балла 1.

370. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.

Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в приложении 10 настоящих Требований, не превышает: 10 - для балла 1; 12 - для балла 2; 15 - для балла 3 на любом участке снимка длиной 100 мм, при этом их суммарная длина не больше, чем указано в приложении 10 настоящих Требований.

Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в приложении 10 настоящих Требований, по суммарной длине включений (пор), по числу отдельных включений (пор) пропорционально уменьшать.

Оценку участков сварных соединений трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в которых обнаружены скопления включений (пор), увеличить на один балл.

Оценку участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), увеличить на один балл.

Переход от наплавленного металла к основному плавный. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10 % толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не превышает 30 % длины шва.

В сварных соединениях трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в трубопроводах I категории, работающих при температуре ниже –70°С, не допускаются подрезы, трещины в шве, в зоне термического влияния и в основном металле, а отклонения от прямолинейности сваренных встык труб не превышают величин, установленных требованиями пункта 359.

371. Дефекты сварных соединений подлежат устранению.

372. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами проводить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

373. К контролю сварных соединений физическими методами допускаются дефектоскописты, имеющие соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист допускается к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении.

374. Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется технической документацией на объект, но во всех случаях не ниже приведенных в приложении 11 настоящих Требований.

375. Контроль сварных соединений радиографическим или ультразвуковом методом производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов, рассчитанных на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), и для трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70°С, после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов магнитопорошковым или капиллярным методом.

376. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании) выбирают, исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений.

377. Перед контролем сварные соединения замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.

378. При радиографическом контроле обеспечить чувствительность для трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), категорий I и II - на уровне класса 2, для трубопроводов категорий III, IV и V - на уровне класса 3.

379. Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля проводить по балльной системе.

Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединений по плоскостным (трещины, несплавления, непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам согласно приложениям 10 и 12 настоящих Требований.

Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для трубопроводов I-IV категорий, за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70°С, не регламентируется.

Сварным соединениям с конструктивным непроваром присваивается балл - 0.

При необходимости точная глубина непровара определяется методом профильной радиографической толщинометрии в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению.

При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры.

В заключении или журнале радиографического контроля указать балл сварного соединения, определенный по приложению 12 настоящих Требований, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по приложению 10 настоящих Требований, а также суммарный балл качества сварного соединения (например: 0/2 = 2 или 6/6 = 12).

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но подвергаются дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема количество стыков, выполненных данным сварщиком.

Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет оценен соответственно баллом 4 и 5, контролю подвергают 100 % стыков, выполненных данным сварщиком.

380. Сварные соединения трубопроводов на P свыше 10 МПа (100 кгс/см) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже –70°С, по результатам ультразвукового контроля считаются годными, если:

1) отсутствуют протяженные дефекты;

2) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более:

1,6 мм2 при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;

2,0 мм2 при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;

3,0 мм2 при толщине стенки трубы свыше 20 мм;

3) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:

1,6 мм2 при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;

2,0 мм2 при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;

3,0 мм2 при толщине стенки трубы свыше 20 мм.

Оценка качества сварных соединений трубопроводов I-IV категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже - 70° С) по результатам ультразвукового контроля соответствует требованиям приложения 13 настоящих Требований.

Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхо-сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.

Протяженные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо-сигналов от искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от них составляет 0,5 и более амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.

381. Сварные соединения трубопроводов с P до 10 МПа (100 кгс/см2) по результатам контроля капиллярным (цветным) методом считаются годными, если:

1) индикаторные следы дефектов отсутствуют;

2) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми;

3) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных в приложении 10 настоящих Требований для балла 2;

4) суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке шва длиной 100 мм не превышает суммарной длины, приведенной в приложении 10 настоящих Требований для балла 2.

Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитываются, независимо от толщины контролируемого металла.

Сварные соединения трубопроводов с P свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70°С, считаются годными, если индикаторные следы дефектов отсутствуют. При этом чувствительность контроля соответствует 2-му классу.

382. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля считаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты.

383. Определение содержания ферритной фазы производить в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей, рассчитанных на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в объеме 100 % на сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре свыше 350°С, а в остальных случаях по требованию проекта.

384. Стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов подлежат сварные соединения легированных сталей трубопроводов с Pу до 10 МПа (100 кгс/см2) в следующих случаях:

1) выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком из одной партии сварочных материалов;

2) если соответствие использованных сварочных материалов назначенным вызывает сомнение;

3) если после термической обработки твердость сварного соединения не соответствует установленным требованиям.

Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с P свыше 10 МПа (100 кгс/см2) подлежат стилоскопированию в объеме 100 %.

Результаты стилоскопирования считаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение.

385. Измерение твердости проводится для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей.

Измерение твердости производить на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости соответствуют требованиям нормативно-технической документации. При отсутствии таких требований значения твердости не превышает указанных в приложении 14 настоящих Требований; при твердости, превышающей допустимую, сварные соединения подвергнуть стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится.

При этом твердость замерять на контрольных сварных соединениях и заносить в паспорт трубопровода.

386. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергается удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю подвергаются 100 % сварных соединений, выполненных на данном участке трубопровода.

387. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, устраняются с последующим контролем исправленных участков.

Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле неразрушающими физическими методами. В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом. В случае если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.

Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в приложении 15 настоящих Требований.

Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимого по приложению 15 настоящих Требований, полностью удалить, а на его место вварить катушку.

388. Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов подвергаются результатами механических испытаний контрольных сварных соединений.

389. Контрольные сварные соединения свариваются на партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипных стыковых соединений с условным диаметром Dу до 150 мм или не более пятидесяти стыков с Dу 175 мм и выше.

Однотипными считаются соединения из сталей одной марки, выполненные одним сварщиком по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50 %.

Однотипными по условному диаметру являются соединения: Dу=6÷32 мм, D=50÷150 мм, Dу=175 мм и выше.

390. Количество контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований, соответствует указанному ниже:


Условный диаметр трубы Dу, мм

Количество контрольных соединений

6-32

4

50-150

2

175 и выше

1


При необходимости проведения испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии сваривается на два соединения больше, чем указано для Dу=6÷32, и на одно соединение больше для Dу=50 мм и выше. При диаметре труб Dу=450 мм и выше допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин.

391. Из контрольных сварных соединений изготавливаются образцы для следующих видов испытаний:

1) на статическое растяжение при температуре 20°С - два образца;

2) на ударный изгиб (КСU) при температуре 20°С - три образца с надрезом по центру шва;

3) на ударный изгиб (КСU) при рабочей температуре для трубопроводов, работающих при температуре стенки –20°С и ниже, - три образца с надрезом по центру шва;

4) на статический изгиб - два образца;

5) для металлографических исследований - два образца (по требованию проекта);

6) на ударный изгиб (КСU) при температуре 20°С - три образца с надрезом по зоне термического влияния (по требованию проекта);

7) для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии - четыре образца (по требованию проекта).

Испытания на ударный изгиб проводятся на образцах с концентратором типа «U» (КСU).

392. Образцы вырезать методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Не допускается применение правки заготовок, образцов как в холодном, так и в горячем состояниях.

393. Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб с условным проходом до 50 мм допускается заменить испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением.

394. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с условным проходом до 50 мм допускается заменить испытанием целых стыков на сплющивание.

395. Результаты механических испытаний сварных соединений удовлетворяют требованиям приложения 16 настоящих Требований.

Показатели механических свойств, сварных соединений определяются как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Результаты испытаний на статическое растяжение и статический изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований более чем на 10 %. Результаты испытаний на ударный изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований.

Испытанию на ударный изгиб подвергаются сварные соединения труб с толщиной стенки 12 мм и более. В обоснованных случаях испытания на ударный изгиб производят для труб с толщиной стенки 6-11 мм.

396. В разнородных соединениях прочность оценивается по стали с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали.

397. При проведении металлографических исследований (по требованию проекта) определяются наличие в сварном соединении недопустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва установленным требованиям.

398. Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии (по требованию проекта) считается удовлетворительным, если результаты испытаний соответствуют установленным требованиям.


1   2   3   4   5   6   7   8   9



Похожие:

Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при водолазных работах Раздел Общие положения Глава Общие требования
Настоящие Требования промышленной безопасности распространяются на водолазные работы
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при эксплуатации автомобильных заправочных станций сжиженного газа Глава Общие положения
Настоящие Требования устанавливают требования промышленной безопасности для стационарных автомобильных газозаправочных станций, снабжающих...
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при эксплуатации метрополитенов Глава Общие требования
Настоящие Требования распространяются на промышленную безопасность при эксплуатации метрополитенов
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности к устройству и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды Глава Общие требования
Настоящие Требования распространяются на проектирование, устройство, изготовление, монтаж, ремонт, эксплуатацию и освидетельствование...
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconОбщие требования промышленной безопасности часть 1 Глава Общие положения
Настоящие Требования устанавливают общие требования промышленной безопасности для опасных производственных объектов
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при геологоразведочных работах Глава Общие положения
Настоящие Требования промышленной безопасности при геологоразведочных работах (далее Требования) распространяются на поиски и разведку...
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при хранении серы и разработке серных блоков Глава Общие положения
Настоящие Требования промышленной безопасности распространяются на объекты с открытым хранением серы (технической газовой в твердом...
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при ведении работ на морских стационарных платформах Раздел Общие положения Глава Область распространения
Настоящие Требования распространяются на проектируемые и реконструируемые многоярусные морские стационарные платформы (далее мсп),...
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности при эксплуатации хвостовых и шламовых хозяйств горнорудных и нерудных организаций Раздел Общие положения
Настоящие Требования промышленной безопасности распространяются на проектирование, строительство, ремонт, вывод из эксплуатации хвостохранилищ...
Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава Общие положения iconТребования промышленной безопасности в прокатном производстве Глава Общие положения
...
Разместите кнопку на своём сайте:
Документы


База данных защищена авторским правом ©kzgov.docdat.com 2000-2014
При копировании материала обязательно указание активной ссылки открытой для индексации.
обратиться к администрации
Документы