Технический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов» icon

Технический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов»



НазваниеТехнический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов»
Дата конвертации31.12.2012
Размер300.95 Kb.
ТипТехнический регламент
источник


ПРОЕКТ


Технический регламент

«Требования к безопасности трубопроводов горючих,

токсичных, сжиженных газов»


1. Область применения


1. Настоящий технический регламент (далее - регламент) действует на территории Республики Казахстан и распространяется на трубопроводы горючих, токсичных, сжиженных газов (далее - трубопроводы) для нефтеперерабатывающих, нефтехимических, газоперерабатывающих, нефтегазодобывающих организаций.

2. Регламент определяет опасные факторы (риски) возникающие при строительстве и эксплуатации трубопроводов.


^ 2. Основные понятия


3. В регламенте применены следующие понятия:

1) декларация промышленной безопасности - документ, в котором представлены результаты оценки риска аварии, анализа достаточности принятых мер по предупреждению аварий и по обеспечению готовности организации к эксплуатации опасного производственного объекта в соответствии с требованиями норм и правил промышленной безопасности, к локализации и ликвидации последствий аварии на опасном производственном объекте;

2) допустимый уровень риска – общественно признанный уровень безопасности;

3) объекты трубопроводного транспорта – технологический комплекс, включающий трубопроводы, здания, основное и вспомогательное оборудование, установки и другие устройства, обеспечивающие его безопасную и надежную эксплуатацию;

4) оценка риска – процесс определения степени риска анализируемой опасности для здоровья человека, имущества или окружающей среды, включающий в себя анализ частоты, анализ последствий и их сочетание, определение критериев недопустимого риска;

5) трубопровод – объект трубопроводного транспорта, состоящий из плотно и прочно соединенных между собой труб и предназначенный для транспортировки горючих, токсичных, сжиженных газов;

6) техническое устройство – машина, оборудование, труба, поставляемая для строительства объектов трубопроводного транспорта, насос, компрессор, трубопроводная запорная арматура и иная функционально неделимая конструктивная составляющая объекта трубопроводного транспорта.


^ 3. Условия обращения трубопроводов на рынке


4. Трубопроводы подлежат декларированию промышленной безопасности в установленном законодательством о промышленной безопасности порядке.

5. Отвод земель под трубопроводы получают в установленном Земельным кодексом Республики Казахстан порядке.

6. Технические устройства, материалы, применяемые на объектах трубопроводного транспорта допускаются к применению на территории Республики Казахстан в установленном законодательством о промышленной безопасности порядке.

8. Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, подтверждается паспортами или сертификатами изготовителя.

9. При выборе материалов и изделий для трубопроводов должно учитываться:

1) расчетное давление и расчетная температура транспортируемой среды;

2) свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность);

3) свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость);

4) отрицательная температура окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе.

10. Трубопроводная арматура поставляется комплектной, проверенной, испытанной и обеспечивающей расконсервацию без разборки.

Арматура комплектуется эксплуатационной документацией, в том числе паспортом, техническим описанием и руководством по эксплуатации.

На арматуре указывается условное давление, условный диаметр, марка материала и заводской или инвентаризационный номер.

11. Конструкция трубопровода должна обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра, контроля и ремонта, удаления из него воздуха и воды после проведения гидравлического испытания.

12. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов определяется расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов учитываются особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).

13. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки выбирают исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока службы трубопровода и скорости коррозии.

14. Проектирование, строительство, монтаж, эксплуатацию трубопроводов осуществляют организации имеющие лицензию, полученную в установленном законодательством о лицензировании порядке.

^


4. Требования к проектированию трубопроводов


15. Проектирование трубопроводов осуществляется с учетом требований промышленной, экологической безопасности, строительных и санитарно-эпидемиологических правил и норм.

При проектировании трубопроводов должны быть идентифицированы все возможные опасности при авариях, отказах, внешних воздействиях, предполагаемых ошибках персонала с учетом статистических данных аварийности на аналогичных объектах, технико-экономических показателей строительства и эксплуатации трубопроводов.

^

16. Для всех идентифицированных опасностей проводится оценка риска расчетным, экспериментальным или аналитическим методами.

17. С учетом проведенной оценки риска для трубопроводов определяется комплекс мер для ликвидации риска или уменьшения (снижения) его до допустимого (приемлемого) уровня при эксплуатации трубопроводов.

18. При невозможности снижения риска ниже допустимого уровня в проекте предусматривается система мер, обеспечивающая безопасность жизни и здоровья человека и окружающей среды.

^

19. При проектировании трубопроводов учитываются следующие факторы и воздействия:

1) внешние воздействия;

2) внутренней и внешней коррозии трубопроводов;

3) надежность технических устройств, применяемых на объектах трубопроводного транспорта (толщина стенки труб, усталость металла, технология изготовления, материал, продолжительность эксплуатации, контроль качества);

4) качество строительно-монтажных работ (в том числе условия производства работ, возникновение и распространение растрескивания, смятия труб и сварных швов в процессе монтажа или эксплуатации);

5) конструктивно-технологические (защита от превышения давления, эффективность системы обнаружения утечек и телемеханики, возможность потери устойчивости положения трубопровода, в том числе для морского трубопровода);

6) внешние природные воздействия (землетрясения, оползни, состояние грунта, обледенение, образование радиоактивных отложений на деталях трубопроводов, гидрометеорологические, сейсмические и геологические опасности);

^

7) эксплуатационные (уровень квалификации персонала, организационные меры);

8) воздействие объектов трубопроводного транспорта на населенные пункты, водозаборы, заповедники, экологически уязвимые объекты;

9) воздействие возможных загрязнений окружающей среды, нарушения плодородного почвенного слоя, растительного покрова при строительстве, реконструкции и эксплуатации трубопроводов;

10) поражающие (авария, взрыв, термическое излучение, токсическое поражение, разлет осколков), нарушение плодородного почвенного слоя, растительного покрова при локализации аварий и ликвидации их последствий;


11) изоляцию и защиту трубопроводов от коррозии, атмосферного и статического электричества;

12) предотвращение образования ледяных и других пробок в трубопроводе;

13) наименьшую протяженность трубопроводов;

14) исключение провисания и образования застойных зон;

15) возможность самокомпенсации температурных деформаций трубопроводов и защиту от повреждений.

20. Трасса трубопровода выбирается на стадии проектирования, на основе результатов оценки риска с целью снижения возможных последствий аварий и негативного воздействия на окружающую среду, здоровье населения при строительстве и эксплуатации трубопроводов.


При выборе трассы трубопровода предусматривают возможность самокомпенсации температурных деформаций за счет использования поворотов трасс.

21. Трубопроводы проектируются с уклонами, обеспечивающими их опорожнение при остановке.

22. При проектировании трубопроводных трасс учитывается возможность реконструкции, для этого при определении размеров конструкций предусматривается резерв, как по габаритам, так и по нагрузкам на эти конструкции.

23. В местах надземных переходов трубопроводов через препятствия предусматриваются конструктивные решения, обеспечивающие надежную защиту от тепловых и механических воздействий соседних трубопроводов при возможном разрыве на одном из них.

24. Высоту прокладки надземного трубопровода от поверхности земли необходимо принимать в зависимости от рельефа и грунтовых условий местности, теплового воздействия трубопровода, но не менее 0,5 м.

25. Необходимость применения тепловой изоляции определяется в каждом конкретном случае, места и способа прокладки трубопровода, требований технологического процесса, безопасности труда и взрывопожаробезопасности.

26. Тепловая изоляция трубопроводов осуществляется после испытания и устранения выявленных дефектов.

27. В теплоизоляционных конструкциях трубопровода предусматриваются следующие элементы:

1) основной теплоизолирующий слой;

2) армирующие и крепежные детали;

3) защитно-покровный слой (защитное покрытие).

28. Противокоррозионная защита обеспечивает безаварийную (по причине коррозии) работу трубопроводов в течение эксплуатационного срока.

29. Для защиты трубопроводов от подземной коррозии в проектной документации предусматриваются решения по обеспечению их надежной эксплуатации.

30. Подземные трубопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии специальной усиленной противокоррозионной защитой (изоляцией).

31. Выбор вида и системы защиты от коррозии наружной поверхности трубопроводов осуществляется в зависимости от способа и условий их прокладки, характера и степени коррозионной активности внешней среды, степени опасности электрокоррозии.

32. Оценку степени агрессивности воздействия окружающей среды и защиту от коррозии наружной поверхности надземных трубопроводов осуществляют с использованием металлических и неметаллических защитных покрытий согласно СНиП РК 2.01-19-2004.

33. Решение о необходимости электрохимической защиты трубопроводов принимается в соответствии с ГОСТ 9.602-89 на основании исследовании коррозии, выполняемых с целью выявления на участках прокладки трубопроводов опасности почвенной коррозии или коррозии от блуждающих токов.

34. Проектирование системы электрохимической защиты (катодной, протекторной, дренажной) производится в соответствии с ГОСТ 9.602-89.

35. При электрохимической защите трубопроводов должны предусматриваться изолирующие фланцевые соединения.

36. При проектировании мероприятий по противокоррозионной защите трубопроводов конструктивные решения должны обеспечивать доступность осмотра и восстановление противокоррозионных покрытий.

37. Модернизация и реконструкция трубопроводов допускается после изменения проектной документации (с проведением необходимых экспертиз и согласований).


^ 5. Техническая документация


38. Каждый трубопровод или сборочная единица поставляется заказчику изготовителем со следующей документацией:

1) сборочный чертеж трубопровода или сборочной единицы в двух экземплярах;

2) паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных трубопроводных линий;

3) паспорта на арматуру и детали трубопровода, крепежные детали и уплотнения;

4) ведомость на упаковку (комплектовочная ведомость) в одном экземпляре;

5) упаковочный лист, в трех экземплярах, из которых:

один экземпляр отправляется почтой;

один экземпляр - в упаковочном ящике;

один экземпляр - на упаковочном ящике;

6) документ в сфере подтверждения соответствия.

39. На трубопроводы ведется следующая техническая документация:

1) перечень трубопроводов;

2) проектная документация (в том числе расчеты);

3) паспорт трубопровода и эксплуатационные документы;

4) схемы трубопроводов с указанием условного прохода, исходной и отбраковочной толщины элементов трубопровода, мест установки арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, мест спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков, контрольных засверловок (если они имеются) и их нумерация;

5) акты ревизии и отбраковки элементов трубопровода;

6) удостоверение о качестве ремонтов трубопроводов, в том числе журнал сварочных работ на ремонт трубопроводов, подтверждающие качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков;

7) документация по контролю металла трубопроводов, работающих в водородсодержащих средах;

8) акт периодического визуального осмотра трубопровода;

9) акт испытания трубопровода на прочность и плотность;

10) акты на ревизию, ремонт и испытание арматуры;

11) эксплуатационные журналы трубопроводов;

12) акты отбраковки;

13) журнал установки-снятия заглушек;

14) журнал термической обработки сварных соединений трубопроводов;

15) заключение о качестве сварных стыков;

16) заключения обследований, проверок, контроля и экспертизы промышленной безопасности.


6. Общие требования к безопасности трубопроводов
^

6.1 Требования к безопасности трубопроводов при строительстве


40. Строительство трубопроводов выполняется в соответствии с проектной документацией.


41. Проектная документация на строительство трубопроводов подлежит экспертизе промышленной безопасности в установленном законодательством о промышленной безопасности порядке.

42. При обнаружении отступлений от проектной документации, использования не предусмотренных проектом материалов, порядка и качества выполнения строительно-монтажных работ, обнаруженные отступления подлежат исправлению.

^

43. В процессе строительства осуществляется контроль:


1) качества строительных работ;

2) глубины заложения подземных трубопроводов;

3) высоты прокладки надземных трубопроводов;

4) допустимых радиусов изгиба трубопровода в горизонтальной и вертикальной плоскостях;

5) авторский надзор;
^

6) сварных соединений неразрушающими методами в соответствии с ГОСТ 7512-82, ГОСТ 14782-86, ГОСТ 18442-80, ГОСТ 21105-87, ГОСТ 23055-78.

44. Объем контроля сварных соединений неразрушающими методами определяется технической документацией, но во всех случаях должен быть не ниже приведенных в приложении 1 регламента.


45. На прокладку трубопровода разрабатывается порядок организации работ.

46. В порядке организации работ предусматривают:

1) последовательность выполнения строительно-монтажных работ;

2) возможность использования подъемно-транспортных средств и других механизмов;

3) разделение трубопроводов на технологические узлы и блоки с учетом производства монтажных и ремонтных работ с применением средств механизации;

4) порядок выполнения работ по контролю, термической обработке сварных швов, испытаниям и диагностированию;

5) порядок перемещения подъемных механизмов, оборудования и средств пожаротушения;

6) меры обеспечивающие безопасность производства работ.

47. Подземные трубопроводы в местах пересечения автомобильных дорог и железнодорожных путей прокладываются в защитных металлических или бетонных трубах, концы которых должны отстоять от головки рельсов или от обочины дороги не менее чем на 2 м; расстояние от верхней части защитной трубы до подошвы шпалы железнодорожного пути должно быть не менее 1 м; до полотна автодороги - не менее 0,5 м.

48. При подземной прокладке трубопроводов в случае одновременного расположения в одной траншее двух и более трубопроводов они располагаются в один ряд (в одной горизонтальной плоскости). Расстояние между ними в свету принимается при следующих условных диаметрах трубопроводов:

1) до 300 мм - не менее 0,4 м;

2) более 300 мм - не менее 0,5 м.

При взаимном пересечении трубопроводов расстояние между ними в свету должно приниматься не менее 350 мм, а пересечение выполняется под углом не менее 60°.

49. Глубина заложения подземных трубопроводов должна быть не менее 0,8 м от поверхности земли до верхней части трубы, в местах, где не предусматривается движение транспорта не менее 0,6 м, а на остальных участках глубина заложения принимается исходя из условий сохранения прочности трубопровода с учетом всех действующих нагрузок.

50. На участках перехода трубопровода от подземной к наземной части предусматриваются постоянные ограждения с целью уменьшения возможности его повреждения.
^

51. При завершении строительства трубопровод подлежит испытанию на прочность и плотность соединений.

52. После завершения строительства трубопровода запрещается оставлять неубранные конструкции, оборудование и незасыпанные участки траншей.




^ 6.2 Требования к безопасности трубопроводов при монтаже


53. Монтаж трубопроводов производится в соответствии с указаниями проекта и порядка организации работ с соблюдением мер безопасности установленных ПБ 03-108-96.

Монтаж трубопроводов осуществляется на основе узлового или монтажно-блочного метода.

54. Не допускается отступление от проектной документации без проведения согласования с проектной организацией и владельцем трубопровода.

55. При приемке в монтаж сборочных единиц, труб, элементов и других изделий, входящих в трубопровод, визуальным осмотром (без разборки) проверяется соответствие их требованиям документации и комплектности.

56. При монтаже трубопроводов осуществляется входной контроль качества материалов, труб, деталей трубопроводов и арматуры на соответствие их сертификатам, гармонизированным стандартам, а также операционный контроль качества выполненных работ. Результаты контроля оформляются актом с приложением всех документов, подтверждающих качество изделий и выполненных работ.

57. Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопроводов не должно превышать ±3 мм на 1 м, но не более ±10 мм на всю длину.

58. Изделия и материалы, на которые истекли сроки применения, могут быть переданы в монтаж только после проведения ревизии, устранения дефектов, испытания, экспертизы и других работ, обеспечивающих их качество и безопасность применения.

59. Не допускается монтаж сборочных единиц, труб, деталей и других изделий, загрязненных, поврежденных коррозией, деформированных, с поврежденными защитными покрытиями.

60. Трубопроводы допускается присоединять только к установленному в соответствии с проектным положением оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием необходимо без перекоса и дополнительного натяжения. Неподвижные опоры прикрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием.

61. При сборке трубопроводов под сварку не допускается нагрузка на сварной стык до его полного остывания после сварки и термообработки (при необходимости).

62. Расстояние от поперечного сварного соединения до края опоры или подвески должно обеспечить возможность его термообработки и контроля.

Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым швом до начала гнутого участка или поперечного сварного шва трубопровода должно быть не менее, наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм для труб с наружным диаметром до 100 мм. Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не менее 100 мм.

Длина прямого участка между сварными швами двух соседних гибов должна составлять не менее 100 мм при условном диаметре менее 150 мм и 200 мм при условном диаметре от 150 мм и выше. При применении крутоизогнутых отводов допускается расположение сварных соединений в начале изогнутого участка и сварка между собой отводов без прямых участков.

63. Монтаж трубопровода допускается только после установки и закрепления опорных конструкций и подвесок в соответствии с требованиями проектной документации. Сборочные единицы и узлы трубопроводов укладываются не менее чем на две опоры (или закреплены на двух подвесках) с защитой их от опрокидывания или разворота.

64. Опоры и подвески рассчитываются на вертикальные нагрузки от массы трубопровода с транспортируемой средой (или водой при гидроиспытании), изоляцией, футеровкой, льдом (если возможно обледенение), а также на нагрузки, возникающие при термическом расширении трубопровода.

65. Опоры и подвески располагаются на расстоянии не менее 50 мм от сварных швов для труб диаметром менее 50 мм и не менее 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.

66. Опоры под трубопроводы устанавливаются с соблюдением следующих требований:

1) опоры должны плотно прилегать к строительным конструкциям;

2) отклонение их от проектного положения не должно превышать в плане ±5 мм для трубопроводов внутри помещений и ±10 мм для наружных трубопроводов; отклонение по уклону не должно превышать +0,001;

3) уклон трубопровода проверяется приборами или специальными приспособлениями (нивелиром, гидростатическим уровнем и другими);

4) подвижные опоры и их детали (верхние части опор, ролики, шарики) должны устанавливаться с учетом теплового удлинения каждого участка трубопровода, для чего опоры и их детали необходимо смещать по оси опорной поверхности в сторону, противоположную удлинению;

5) тяги подвесок трубопроводов, не имеющих тепловых удлинений, должны быть установлены отвесно; тяги подвесок трубопроводов, имеющих тепловые удлинения, должны устанавливаться с наклоном в сторону, обратную удлинению;

6) пружины опор и подвесок должны быть затянуты в соответствии с указаниями в проекте; на время монтажа и гидравлического испытания трубопроводов пружины разгружаются распорными приспособлениями.

67. Трубопроводная арматура монтируется в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной арматуры ее затвор или клапан необходимо полностью открыть, чтобы предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса. Если сварка производится без подкладных колец, арматуру по окончании сварки можно закрыть только после ее внутренней очистки.

68. При монтаже компенсаторов должны исключаться скручивающие нагрузки относительно продольной оси и провисание их под действием собственной массы и массы примыкающих трубопроводов, а также должна обеспечиваться защита гибкого элемента от механических повреждений и попадания искр при сварке.

69. Монтаж трубопроводов, пересекающих железнодорожные пути, автодороги, проезды и другие инженерные сооружения, производится по согласованию с владельцами пересекаемых объектов.

70. Антикоррозионную защиту и тепловую изоляцию трубопроводов до установки их в проектное положение допускается выполнять с условием обеспечения сохранности защитного покрытия при производстве последующих монтажных работ.

71. Сборочные единицы и детали трубопроводов с условным давлением свыше 10 МПа должны соответствовать ГОСТ 22790-89. При приемке в монтаж трубопроводов и других изделий проверяются:

1) резьбовые присоединительные концы труб, деталей и арматуры - прокручиванием фланцев;

2) резьбы шпилек - прокручиванием гаек;

3) геометрические размеры присоединительных концов труб и соединительных деталей, арматуры, фланцев, муфт, крепежных деталей и прокладок в количестве 2% от каждой партии, но не менее 2 штук;

4) соответствие количества труб, соединительных деталей, фланцев, линз, муфт, арматуры, крепежных деталей и прокладок количеству, указанному для этих партий в сопроводительной документации.

Трубопроводная арматура, независимо от заводских испытаний и гарантийного срока, перед выдачей в монтаж подлежит испытанию на прочность и герметичность.

72. Требования к очистке, смазке, сборке, соосности и зазорам в разъемных соединениях трубопроводов устанавливаются в проектной документации.

Не допускается устранять зазоры, непараллельности или несоосности между сборочными единицами или деталями путем натяжения трубопроводов.

73. При монтаже и ремонте трубопроводов и их элементов допускаются к применению все виды сварки, обеспечивающие необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений.

Все монтажные сварные соединения трубопроводов, прокладываемых в районах с сейсмичностью, должны подвергаться радиографическому контролю вне зависимости от параметров трубопровода или его участка.

74. Сварочные материалы должны иметь сертификаты и соответствовать гармонизированным стандартам.

75. При отсутствии сертификатов сварочные материалы допускается использовать после проверки химического состава и механических свойств наплавленного металла.

76. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу разрешаются повторные испытания. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данная партия сварочных материалов бракуется.

77. Дефекты сварных соединений подлежат устранению.

78. Необходимость выполнения термической обработки сварных соединений и ее режимы (скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда и другое) указываются в проектной документации.


^ 6.3 Приемка в эксплуатацию


79. Трубопроводы, после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки, контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок (пружины пружинных опор и подвесок на период испытаний должны быть разгружены) и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются визуальному осмотру, испытанию на прочность и плотность и при необходимости дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления.

80. Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический) и величина испытательного давления указываются в проекте организации работ для каждого трубопровода.

81. При визуальном осмотре трубопровода проверяются: соответствие смонтированного трубопровода проектной документации; правильность установки запорных устройств, легкость их закрывания и открывания; установка всех проектных креплений и снятие всех временных креплений; окончание всех сварочных работ, включая врезки воздушников и дренажей; завершение работ по термообработке.

82. Испытанию подвергается трубопровод полностью. Допускается проводить испытание трубопровода отдельными участками.

83. При испытании на прочность и плотность испытываемый трубопровод (участок) отсоединяется от аппаратов и других трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого трубопровода (участка) допускается в обоснованных случаях.

84. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники - уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки должны быть заглушены.

85. Места расположения заглушек на время проведения испытания отмечаются предупредительными знаками, и пребывание около них людей не допускается.

86. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны быть класса точности не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление 4/3 измеряемого. Один манометр устанавливается у опрессовочного агрегата после запорного вентиля, другой - в точке трубопровода, наиболее удаленной от опрессовочного агрегата.

87. Испытание на прочность и плотность трубопроводов с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) проводится гидравлическим или пневматическим способом.

Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях:

1) если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитаны на заполнение трубопровода водой;

2) при температуре окружающего воздуха ниже 0°С и опасности промерзания отдельных участков трубопровода;

3) если применение жидкости (воды) недопустимо по иным причинам.

88. Испытание на прочность и плотность трубопроводов, рассчитанных на условное давление свыше 10 МПа (100 кгс/см2), проводится гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для трубопроводов с условным давлением до 50 МПа (500 кгс/см2) допускается замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии (только при положительной температуре окружающего воздуха).

На этот вид испытания разрабатывается технологический регламент, содержащий мероприятия, исключающие возможность разрушения трубопроводов в случае появления критического акустического эмиссионного сигнала.

89. При совместном испытании обвязочных трубопроводов с аппаратами величина давления при испытании трубопроводов на прочность и плотность (до ближайшей отключающей задвижки) принимается как для аппарата.

90. Гидравлическое испытание трубопроводов производится преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Для гидравлических испытаний применяется вода с температурой не ниже + 5°С и не выше + 40°С или специальные смеси (для трубопроводов высокого давления).

Если гидравлическое испытание производится при температуре окружающего воздуха ниже 0°С, принимаются меры против замерзания воды и обеспечивается надежное опорожнение трубопровода.

После окончания гидравлического испытания трубопровод полностью опорожняется и продувается до полного удаления воды.

91. Величина пробного давления на прочность (гидравлическим или пневматическим способом) устанавливается проектной документацией и должна составлять:

, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2),

где Р - расчетное давление трубопровода, МПа;

- допускаемое напряжение для материала трубопровода при температуре окружающего воздуха + 20°С;

- допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной, положительной расчетной температуре.

Во всех случаях величина пробного давления должна приниматься такой, чтобы эквивалентное напряжение в стенке трубопровода при пробном давлении не превышало 90% предела текучести материала при температуре испытания.

92. Арматура подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением после изготовления или ремонта.

93. При заполнении трубопровода водой воздух удаляется полностью. Давление в испытываемом трубопроводе повышается плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в проектной документации.

94. При испытаниях обстукивание трубопроводов не допускается.

95. Испытываемый трубопровод допускается заливать водой непосредственно от водопровода или насосом при условии, чтобы давление, создаваемое в трубопроводе, не превышало испытательного давления.

96. Требуемое давление при испытании создается гидравлическим прессом или насосом, подсоединенным к испытываемому трубопроводу через два запорных вентиля.

После достижения испытательного давления трубопровод отключается от пресса или насоса.

Испытательное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 минут (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего давления, при котором производят тщательный осмотр сварных швов (испытание на плотность).

По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают еще 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.

Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений.

После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи.

97. Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания.

98. При неудовлетворительных результатах испытаний обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытания повторены.

Подчеканка сварных швов и устранение дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не допускаются.

99. О проведении испытаний трубопроводов составляют соответствующие акты.

100. Трубопроводы промываются или продуваются в соответствии с указаниями проекта организации работ.

Промывка осуществляется водой, маслом, химическими реагентами и другими допустимыми по технологии веществами.

Продувка осуществляется сжатым воздухом, паром или инертным газом.

101. Во время промывки или продувки трубопровода арматура, установленная на спускных линиях и тупиковых участках, должна быть полностью открыта, а после окончания промывки или продувки тщательно осмотрена и очищена.

102. Трубопроводы, помимо обычных испытаний на прочность и плотность, подвергаются дополнительному пневматическому испытанию на герметичность с определением падения давления во время испытания.

Трубопроводы, находящиеся в обвязке технологического оборудования, испытываются совместно с этим оборудованием.

103. Дополнительное испытание на герметичность проводится воздухом или инертным газом после проведения испытаний на прочность и плотность, промывки и продувки.

104. Дополнительное испытание на герметичность производится давлением, равным рабочему.

105. Продолжительность дополнительных испытаний должна составлять не менее 24 часов и указываться в проектной документации для каждого трубопровода, подлежащего испытанию.

При периодических испытаниях, а также после ремонта, связанного со сваркой и разборкой трубопровода, продолжительность испытания устанавливается не менее 4 часов.

106. Испытание на герметичность с определением падения давления допускается проводить только после выравнивания температур в трубопроводе. Для наблюдения за температурой в трубопроводе в начале и в конце испытываемого участка устанавливаются термометры.

107. После окончания дополнительного испытания на герметичность по каждому трубопроводу составляется соответствующий акт.


^ 6.4 Требования к безопасности трубопроводов при эксплуатации


108. Эксплуатация трубопроводов осуществляется с выполнением требований промышленной, экологической безопасности и охраны труда,

включая:

1) организацию и ведение производственного контроля за соблюдением требований безопасности;

2) обеспечение обучения и допуск к работе на объектах трубопроводного транспорта работников, удовлетворяющих соответствующим квалификационным требованиям;

3) обеспечение проведения экспертизы промышленной безопасности;

4) проведение обследований и диагностики трубопроводов;

5) осуществление мероприятий по ликвидации последствий аварий и чрезвычайных ситуаций.

109. Эксплуатирующая трубопровод организация обеспечивает разработку плана ликвидации аварий, технологического регламента, содержащего технические характеристики, перечень основных опасностей при эксплуатации, меры, обеспечивающие безопасную эксплуатацию производства работ. Технологический регламент утверждается руководителем эксплуатирующей организации.

110. Эксплуатация трубопроводов производится в соответствии с ПБ 03-108-96.

111. Эксплуатирующая трубопровод организация отвечает за безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта, за согласование в установленном порядке изменений, вносимых в конструкцию и проектную документацию.


^ 6.5 Контроль во время эксплуатации трубопроводов


112. Лица, осуществляющие в организации контроль за трубопроводами, а также лица, ответственные за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, назначаются руководителем эксплуатирующей организации из числа инженерно-технических работников, имеющих соответствующую квалификацию и практический опыт работы.

Количество ответственных лиц для осуществления контроля должно определяться исходя из расчета времени, необходимого для своевременного и качественного выполнения должностных обязанностей, возложенных на указанных лиц положением о производственном контроле.

113. В период эксплуатации трубопроводов осуществляется постоянный контроль, за состоянием трубопроводов и их элементов (сварных швов, фланцевых соединений, арматуры), противокоррозионной защиты и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций с ежесменными записями результатов в эксплуатационном журнале.

114. Не реже одного раза в год производится периодическое обследование.

При периодическом обследовании проверяют:

1) техническое состояние трубопроводов наружным осмотром и при необходимости неразрушающим контролем в местах повышенного коррозионного и эрозионного износа, нагруженных участков;

2) устранение замечаний по предыдущему обследованию и выполнение мер по безопасной эксплуатации трубопроводов;

3) полноту и порядок ведения технической документации по обслуживанию, эксплуатации и ремонту трубопроводов.

115. Трубопроводы, подверженные вибрации, а также фундаменты под опорами и эстакадами для этих трубопроводов в период эксплуатации должны тщательно осматриваться с применением приборного контроля, за амплитудой и частотой вибрации. Максимально допустимая амплитуда вибрации трубопроводов составляет 0,2 мм при частоте вибрации не более 40 Гц.

Выявленные при этом дефекты подлежат устранению.

116. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом, при периодических обследованиях допускается производить без снятия изоляции. В необходимых случаях проводится частичное или полное удаление изоляции.

117. Наружный осмотр трубопроводов, уложенных в непроходимых каналах или в земле, производится путем вскрытия отдельных участков длиной не менее 2 м. Число участков устанавливается техническим руководителем в зависимости от условий эксплуатации.

118. Если при наружном осмотре обнаружены неплотности разъемных соединений, давление в трубопроводе должно быть снижено до атмосферного, температура горячих трубопроводов снижена до 60°С, а дефекты устранены с соблюдением необходимых мер безопасности.

При обнаружении дефектов, устранение которых связано с огневыми работами, трубопровод должен быть остановлен и подготовлен к проведению ремонтных работ.

119. При наружном осмотре проверяется вибрация трубопроводов, а также состояние:

1) изоляции и покрытий;

2) сварных швов;

3) фланцевых и муфтовых соединений, крепежа и устройств для установки приборов;

4) опор;

5) компенсирующих устройств;

6) дренажных устройств;

7) арматуры и ее уплотнений;

8) реперов для замера остаточной деформации;

9) сварных тройниковых соединений, гибов и отводов.

120. Эффективность производственного контроля, готовность организаций к ликвидаций аварий и их последствий, работ по локализации и ликвидации последствий аварий, проведения своевременных технических освидетельствований зданий, сооружений, технических устройств, материалов на опасных производственных объектах контролирует уполномоченный государственный орган в области промышленной безопасности.

121. Контроль безопасной эксплуатации трубопроводов осуществляется в соответствии с положением о производственном контроле, утвержденном техническим руководителем.

122. Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией трубопроводов является периодическая ревизия. Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации.

123. Сроки проведения ревизии трубопроводов при давлении до 10 МПа (100 кгс/см2) устанавливаются в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа трубопроводов, условий эксплуатации, результатов предыдущих осмотров и ревизии. Сроки ревизии не должны быть реже, чем указанные в приложении 2 регламента.

124. Для трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)] предусматриваются следующие виды ревизии: выборочная и полная. Сроки выборочной ревизии устанавливаются в зависимости от условий эксплуатации, но не реже одного раза в 4 года.

Первую выборочную ревизию трубопроводов, как правило, следует производить не позднее чем через 2 года после ввода трубопровода в эксплуатацию.

При неудовлетворительных результатах выборочной ревизии назначается полная ревизия трубопровода.

125. При полной ревизии трубопровода разбирается весь трубопровод полностью, проверяется состояние узлов труб и деталей, арматуры, установленной на трубопроводе.

126. Все трубопроводы и их участки, подвергавшиеся в процессе ревизии разборке, резке и сварке, после сборки подлежат испытанию на прочность и плотность.

127. Отсрочка в проведении ревизии трубопроводов допускается с учетом результатов предыдущей ревизии и технического состояния трубопроводов, обеспечивающего их дальнейшую, надежную и безопасную эксплуатацию, но не более одного года.

128. Если при ревизии трубопровода высокого давления будет обнаружено, что первоначальная толщина уменьшилась под воздействием коррозии или эрозии, возможность эксплуатации следует подтверждать расчетом на прочность. При необходимости проводится экспертиза промышленной безопасности.

129. После проведения ревизии составляются акты, к которым прикладываются все протоколы и заключения о проведенных проверках. Результаты ревизии заносятся в паспорт трубопровода. Акты и остальные документы прикладываются к паспорту.

130. После истечения проектного срока службы независимо от технического состояния трубопровод должен быть подвергнут комплексному обследованию (экспертизе промышленной безопасности) с целью установления возможности и сроков дальнейшей эксплуатации, определения необходимости ремонта или прекращения эксплуатации.

131. Периодические испытания трубопроводов на прочность и плотность проводятся во время проведения ревизии трубопровода.

Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) принимается равным удвоенной периодичности проведения ревизии, принятой согласно требованиям пункта 123 регламента для данного трубопровода, но не реже одного раза в 8 лет.

Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2) должны быть не реже:

1) для трубопроводов с температурой до 200°С - один раз в 8 лет;

2) для трубопроводов с температурой свыше 200°С - один раз в 4 года.

132. Испытательное давление и порядок проведения испытания должны соответствовать требованиям раздела 6.3 регламента.


^ 7. Подтверждение соответствия


133. Подтверждение соответствия осуществляется с целью определения соответствия трубопроводов требованиям регламента в области промышленной безопасности.

134. Подтверждение соответствия проводится на этапах строительства, монтажа, эксплуатации трубопроводов.

135. По окончанию строительства производится приемка трубопровода в эксплуатацию. В ходе приемки трубопровода в эксплуатацию контролируются:

1) соответствие выполненных работ проектным решениям;

2) выполнение требований регламента;

3) выполнение требований нормативных правовых актов в области промышленной и экологической безопасности;

4) проведение испытаний, обеспечивающих предупреждение аварий и локализацию их последствий;

5) готовность персонала и аварийно-спасательных служб эксплуатирующей организации к действиям по локализации и ликвидации последствий аварий.

136. На основе акта приемки трубопровода в эксплуатацию выдается разрешение уполномоченного органа в области промышленной безопасности на ввод трубопровода в эксплуатацию.

137. Подтверждение соответствия при эксплуатации трубопровода проводится в процессе производственного контроля.


^ 8. Презумпция соответствия техническому регламенту

138. Трубопроводы, соответствующие гармонизированным стандартам, а также иным стандартам при условии обеспечения ими выполнения требований и норм, установленных регламентом считаются соответствующими требованиям регламента.

139. Перечень гармонизированных стандартов и иных стандартов, утверждается уполномоченным органом по техническому регулированию и размещается в официальном его издании.




9. Переходный период


140. С момента введения в действие регламента нормативные правовые акты и нормативно-технические документы, действующие на территории Республики Казахстан, действуют до приведения их в соответствие с регламентом и применяются в части, не противоречащей регламенту.

Регламент вступает в силу по истечении шести месяцев со дня его официального опубликования.


________________________________




Похожие:

Технический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов» iconТребования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов
Ответственный орган для работы с комментариями (отзывами): Комитет по государственному контролю за чрезвычайными ситуациями и промышленной...
Технический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов» iconОб утверждении технического регламента "Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов"
Казахстанская правда" от 12. 03. 2010 г., №56-57 (26117-26118); "Егемен Қазақстан" газетi 24. 04. 2010 ж., №154-156 (26002); "Официальная...
Технический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов» iconОб утверждении технического регламента "Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов"
Казахстанская правда" от 12. 03. 2010 г., №56-57 (26117-26118); "Егемен Қазақстан" газетi 24. 04. 2010 ж., №154-156 (26002); "Официальная...
Технический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов» iconТехнический регламент «Требования к безопасности процессов металлургических производств»
Настоящий технический регламент распространяется на требования к безопасности процессов металлургических производств, связанных с...
Технический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов» iconТехнический регламент «Требования к безопасности процессов производства взрывчатых материалов»
Технический регламент разработан в целях реализации законов Республики Казахстан от 9 ноября 2004 года «О техническом регулировании»...
Технический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов» iconТехнический регламент «Требования к безопасности процессов разработки рудных, нерудных и россыпных месторождений открытым способом»
Технический регламент разработан в целях реализации законов Республики Казахстан от 9 ноября 2004 года «О техническом регулировании»...
Технический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов» iconТехнический регламент «Требования к безопасности процессов разработки рудных, нерудных и россыпных месторождений подземным способом»
Технический регламент разработан в целях реализации законов Республики Казахстан от 9 ноября 2004 года «О техническом регулировании»...
Технический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов» iconТехнический регламент «Требования к безопасности подъемно транспортных средств»
Настоящий технический регламент устанавливает требования к проектированию, устройству, изготовлению, установке, ремонту, реконструкции...
Технический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов» iconТехнический регламент «Требования к безопасности метрополитенов»
Объектами регулирования настоящего Технического регламента «Требования к безопасности метрополитенов» являются производственные процессы...
Технический регламент «Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов» iconТехнический регламент «Требования к безопасности стационарных компрессорных холодильных установок»
Требования настоящего технического регламента не распространяются на компрессорные установки для конденсирования воздуха
Разместите кнопку на своём сайте:
Документы


База данных защищена авторским правом ©kzgov.docdat.com 2000-2014
При копировании материала обязательно указание активной ссылки открытой для индексации.
обратиться к администрации
Документы