Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением»
|
^ 384. Эксплуатацию, хранение и транспортировку баллонов производят в соответствии с требованиями технологического регламента, утвержденного техническим руководителем организации. 385. Баллоны с газами хранятся как в помещениях, так и на открытом воздухе, в последнем случае они защищаются от атмосферных осадков и солнечных лучей. 386. Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами не допускается. 387. Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, находятся на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления и других отопительных приборов и печей и не менее 5 м от источников тепла с открытым огнем. 388. При эксплуатации баллонов находящийся в них газ не допускается расходовать полностью. Остаточное давление газа в баллоне равняется не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). 389. Выпуск газов из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением производится через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет. Камера низкого давления редуктора имеет манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее разрешенное давление в емкости, в которую перепускается газ. 390. При невозможности из-за неисправности вентилей выпустить на месте потребления газ из баллонов последние возвращаются на наполнительную станцию. Выпуск газа из таких баллонов на наполнительной станции производится в соответствии с технологическим регламентом. 391. Наполнительные станции, производящие наполнение баллонов сжатыми, сжиженными и растворимыми газами, ведут журнал наполнения баллонов, в котором указывается: 1) дата наполнения; 2) номер баллона; 3) дата освидетельствования; 4) масса газа (сжиженного) в баллоне, кг; 5) подпись лица, наполнившего баллон. Если на одной из станций производится наполнение баллонов различными газами, то по каждому газу ведется отдельный журнал наполнения. 392. Наполнение баллонов газами производится по технологическим регламентам, с учетом свойств газа, местных условий. Наполнение баллонов сжиженными газами соответствует нормам, указанным в таблице 13. Таблица 13
Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения устанавливается технологическим регламентом наполнительных станций. 393. Баллоны, наполняемые газом, прочно укрепляются и плотно присоединяются к наполнительной рампе. 394. Не допускается наполнять газом баллоны, у которых: 1) истек срок назначенного освидетельствования; 2) истек срок проверки пористой массы; 3) поврежден корпус баллона; 4) неисправны вентили; 5) отсутствуют надлежащая окраска или надписи; 6) отсутствует избыточное давление газа; 7) отсутствуют установленные клейма. Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, производится после предварительной их проверки в соответствии с технологическим регламентом организации, осуществляющей наполнение (наполнительной станции). 395. Перенасадка башмаков и колец для колпаков, замена вентилей производятся на пунктах по освидетельствованию баллонов. Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, проверяется на плотность при рабочем давлении. 396. Производить насадку башмаков на баллоны допускается после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей дегазации баллонов. Очистка и окраска наполненных газом баллонов, укрепление колец на их горловине не допускаются. 397. Баллоны с ядовитыми газами хранятся в закрытых помещениях, устройство которых регламентируется соответствующими нормами и положениями. 398. Наполненные баллоны с насаженными на них башмаками хранятся в вертикальном положении. Для предохранения от падения баллоны устанавливаются в оборудованные гнезда, клетки или ограждаются барьером. 399. Баллоны, которые не имеют башмаков, хранятся в горизонтальном положении на деревянных рамах или стеллажах. При хранении на открытых площадках допускается укладывать баллоны с башмаками в штабеля с прокладками из веревки, деревянных брусьев или резины между горизонтальными рядами. При укладке баллонов в штабеля высота последних не более 1,5 м. Вентили баллонов обращаются в одну сторону. 400. Склады для хранения баллонов, наполненных газами, являются одноэтажными с покрытиями легкого типа и не имеют чердачных помещений. Стены, перегородки, покрытия складов для хранения газов выполняются из несгораемых материалов не ниже 1,5 часовой огнестойкости; окна и двери открываются наружу. Оконные и дверные стекла выполняются матовые или закрашиваются белой краской. Высота складских помещений для баллонов равняется не менее 3,25 м от пола до нижних выступающих частей кровельного покрытия. Полы складов выполняются ровными с нескользкой поверхностью, а складов для баллонов с горючими газами - с поверхностью из материалов, исключающих искрообразование при ударе о них какими-либо предметами. 401. Оснащение складов для баллонов с горючими газами отвечает нормам для взрывоопасных помещений. 402. В складах вывешиваются инструкции, технический регламент и плакаты по обращению с баллонами, находящимися на складе. 403. Склады для баллонов, наполненных газом, имеют естественную или искусственную вентиляцию в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования. 404. Склады для баллонов с взрыво- и пожароопасными газами находятся в зоне молниезащиты. 405. Складское помещение для хранения баллонов разделяется несгораемыми стенами на отсеки, в каждом из которых хранится не более 500 баллонов (40 л) с горючими или ядовитыми газами и не более 1000 баллонов (40 л) с негорючими и неядовитыми газами. Отсеки для хранения баллонов с негорючими и неядовитыми газами отделяются несгораемыми перегородками высотой не менее 2,5 м с открытыми проемами для прохода людей и проемами для средств механизации. Каждый отсек имеет самостоятельный выход наружу. 406. Разрывы между складами для баллонов, наполненных газами, между складами и смежными производственными зданиями, общественными помещениями, жилыми домами удовлетворяют требованиям НТД. 407. Перемещение баллонов в пунктах наполнения и потребления газов производится на приспособленных для этого тележках или при помощи других устройств. 408. Перевозка наполненных газами баллонов производится на рессорном транспорте или на автокарах в горизонтальном положении с прокладками между баллонами. В качестве прокладок применяются деревянные бруски с вырезанными гнездами для баллонов, веревочные или резиновые кольца толщиной не менее 25 мм (по два кольца на баллон) или другие прокладки, предохраняющие баллоны от ударов друг о друга. Все баллоны во время перевозки укладываются вентилями в одну сторону. Допускается перевозка баллонов в контейнерах, без контейнеров в вертикальном положении с прокладками между ними и ограждением от возможного падения. 409. Транспортировка и хранение баллонов производятся с навернутыми колпаками. Транспортировка баллонов для углеводородных газов производится в соответствии с правилами промышленной безопасности для объектов, использующих сжиженные углеводородные газы. Хранение наполненных баллонов до выдачи их потребителям допускается без предохранительных колпаков. 410. Перевозка баллонов автомобильным, железнодорожным, водным и воздушным транспортом производится в соответствии с действующими требованиями промышленной безопасности. ^ 411. Расположенные внутри кожуха блока разделения воздуха сосуды и аппараты (далее - сосуды) с рабочим давлением выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) подвергаются техническим освидетельствованиям с проведением периодических и досрочных испытаний. 412. Сосуды блоков разделения воздуха подвергаются: гидравлическому испытанию на прочность пробным давлением с предварительным внутренним осмотром в доступных местах - не реже одного раза в 8 лет, если они работают при переменном режиме давления и температуры (регенераторы - вымораживатели и другие), другие сосуды, имеющие фланцевые соединения на корпусе и съемные внутренние устройства (адсорберы, фильтры и другие). Периодичность технического освидетельствования дана в Приложении 2. ^ разделения воздуха 413. Гидравлическое испытание на прочность пробным давлением в связи с трудностями удаления влаги, перегрузкой сосуда или фундамента или по конструктивным особенностям заменяется пневматическим испытанием тем же давлением по согласованию с территориальным подразделением уполномоченного органа. 414. Первичное техническое освидетельствование сосудов, находившихся в бездействии более одного года или более трех лет складской консервации, производят до монтажа в соответствии с требованиями настоящего технического регламента. Испытаниям сосудов на прочность (как гидравлическим, так и пневматическим) предшествуют полный отогрев блока, выемка изоляции из блока и отсоединение всех трубопроводов, обвязывающих испытываемый сосуд или группу сосудов в местах фланцевых соединений. 415. Для пневматического испытания применяют воздух с относительной влажностью при окружающей температуре не более 60%, с содержанием масла не более 10 мг/м3. Таким же требованиям отвечает воздух, применяемый для продувки и просушки сосудов после гидравлического испытания. 416. Вода, применяемая для гидравлических испытаний, соответствует ГОСТ 2874 «Вода питьевая». 417. Гидравлические испытания с предварительным внутренним осмотром сосудов производят в соответствии с требованиями настоящего технического регламента. После гидравлических испытаний сосуды сушат и продувают. 418. Пневматическим испытаниям на прочность предшествуют подготовительные работы. Производится внешний и в доступных местах внутренний осмотры сосуда. Сосуд допускается к пневматическому испытанию на прочность на основании акта технического осмотра (составляется при исправном состоянии и положительном заключении по результатам осмотра), рабочей схемы и мероприятий обеспечивающих безопасность. Пневматическое испытание проводят для каждого сосуда отдельно. Группа сосудов, имеющих общую обвязку трубопроводов без разъемных соединений в составе высокого, среднего или низкого давления, пневматически испытывается на прочность пробным давлением совместно. 419. До начала пневматических испытаний на кожухе блока открывают и полностью снимают предохранительные мембраны для обеспечения свободного выхода возможных утечек воздуха из испытываемого сосуда. С этой же целью на кожухе блока снимают 2-3 люка со стороны наружной стены здания. 420. Если сосуды испытывают поочередно, все обвязывающие испытываемый сосуд трубопроводы отсоединяют, в том числе и импульсные линии после вентилей. На штуцерах сосуда устанавливают заглушки, а импульсные линии перекрывают своим вентилем. Заглушки соответствуют пробному давлению и имеют хвостовики. 421. Если испытывают несколько сосудов, входящих в систему одного рабочего давления, имеющих общие обвязочные трубопроводы и арматуру, то их отсоединяют от системы сосудов более низкого давления имеющимися вентилями. При наличии фланцевых соединений на трубопроводах, соединяющих две системы разного рабочего давления, между фланцами устанавливают заглушки с хвостовиками. В этом случае сосуды и трубопроводы смежной системы соединяют с атмосферой через полностью открытые вентили, установленные на ней. Установленные на испытываемой системе импульсные трубки перекрывают своими вентилями. Имеющийся на сосуде предохранительный клапан отсоединяют, а на фланце патрубка сосуда устанавливают заглушку. 422. Собирают схему пневматических испытаний в соответствии с принципиальной, приведенной на рисунке 3. Аналогичная схема применяется и при испытании группы сосудов. Диаметр трубопровода 9 для аварийного сброса воздуха из испытываемого сосуда принимают не менее диаметра трубопровода 10, подводящего воздух в испытываемый сосуд, но не менее 20 мм. Условный проход запорного вентиля 8 на трубопроводе 9 принимают равным или больше диаметра трубопровода. На трубопроводе сжатого воздуха от источника давления устанавливают редукционный клапан 6, отрегулированный на испытательное давление, и запорный вентиль 7. Между редукционным клапаном 6 и запорным вентилем 7 устанавливают предохранительный клапан 4, отрегулированный на открытие при давлении на 2-3% больше испытательного давления (пробного). Предохранительный клапан, его установка и пропускная способность удовлетворяют требованиям настоящего технического регламента. 423. Измерение давления в сосуде производят по контрольному манометру 5 по ГОСТ 2405 класса точности 0,4-1. Контроль давления в трубопроводе подвода воздуха в сосуд осуществляют по проверенному рабочему манометру 11. Выбирая манометры, исходят из того, чтобы их шкала была больше в 1,2-1,5 раза испытательного давления, предел измерения которого находится в средней трети шкалы. 424. Обращают внимание на недопустимость установки между манометром и сосудом запорного органа. Все трубопроводы и арматура, используемые в схеме пневматического испытания, рассчитывают на давление, превышающее испытательное не менее чем на 50%. Для обеспечения безопасности во время испытаний запорную и регулирующую арматуру, предохранительный клапан и манометры выводят в безопасное место, доступное для обслуживания и наблюдения. На время нагружения сосуда пробным давлением не занятых в испытаниях людей удаляют из помещения в безопасное место.  Рисунок 3. Принципиальная схема пневматического испытания на прочность сосудов и аппаратов блока разделения воздуха 1 - испытываемый сосуд; 2 - кожух блока разделения воздуха; 3 - стена зданий; 4 - предохранительный клапан; 5 - контрольный манометр; 6 - редукционный клапан; 7 - запорный вентиль подачи воздуха; 8 - запорный вентиль сброса воздуха; 9 - трубопровод сброса воздуха; 10 - трубопровод подачи воздуха; 11 - рабочий манометр 425. Подъем давления в сосуде начинают путем медленного открытия запорного вентиля 7 на трубопроводе от источника давления. По манометру следят за плавным нарастанием давления. Для проверки плотности испытательной схемы и сосуда предусматривают несколько остановок при промежуточных и рабочих давлениях в соответствии с технологическим регламентом организации по проведению испытания. Обязательные остановки предусматривают для сосудов: 1) с рабочим давлением выше 0,5 МПа (5 кгс/см2) - при промежуточном давлении равном половине рабочего; 2) с рабочим давлением выше 10 МПа (100 кгс/см2) - через каждые 5 МПа (50 кгс/см2). Повышение давления производят в соответствии с графиком: 0-0,1 МПа (0-1 кгс/см2) ……………………………….15-20 мин 0,1-1,0 МПа (1-10 кгс/см2) …………………................60-90 мин 1,0-5,0 МПа (10-50 кгс/см2) …………………………..80-90 мин 5,0-10,0 МПа (50-100 кгс/см2) ………………………..30-40 мин 426. Плотность соединений при промежуточных и рабочем давлении проверяют галоидными течеискателями или обмазкой их мыльным раствором. В случае обнаружения неплотностей испытание прекращают, давление в сосуде плавно снижают до атмосферного, после чего устраняют причины утечек. 427. При необходимости выполнения ремонтных работ для устранения утечек они выполняются в соответствии с требованиями настоящего технического регламента. 428. Сведения о выявленных дефектах и выполненных работах по их устранению записывают в ремонтный журнал. 429. После устранения выявленных дефектов и контроля качества выполненных при этом работ испытания проводят повторно. 430. Если при промежуточных и рабочем давлениях утечек и видимых деформаций не обнаружено, давление в сосуде плавно поднимают до пробного, величина которого определяется в соответствии с требованиями настоящего технического регламента. 431. Пробное давление в сосуде поддерживают постоянным с помощью вентиля 7 в течение 5 минут, после чего вентиль 7 закрывают и открывают вентиль 8 сброса давления воздуха из сосуда, которым регулируют плавное снижение давления в сосуде до рабочего. 432. Под рабочим давлением сосуд выдерживается не менее 3 часов до выравнивания температуры воздуха в сосуде с температурой окружающей среды. За это время проверяют плотность соединений и осматривают сосуд для выявления возможных видимых деформаций. 433. Температуру воздуха в сосуде и окружающей среды контролируют термопарами либо ртутными термометрами, устанавливаемыми в имеющиеся в сосуде гильзы или укрепленными на стенке сосуда. 434. После выравнивания температуры воздуха в сосуде с температурой окружающей среды и при отсутствии течей и видимых деформаций устанавливают в сосуде давление, точно равное рабочему по манометру 5. 435. Затем отключают сосуд от источника давления и устанавливают заглушку между трубопроводом и запорным вентилем и наблюдают за падением давления. 436. Величину падения давления определяют по формуле (11):  (11)где DР - величина падения давления за один час, в % испытательного давления; Рн - сумма манометрического и барометрического давления в начале испытания, МПа; Рк - то же, в конце испытания, МПа; Тн - абсолютная температура воздуха в сосуде в начале испытания, К; Тк - то же в конце испытания, К; t - продолжительность испытания, ч. 437. Продолжительность испытания (выдержка) при периодическом техническом освидетельствовании принимают равной 4 часам. 438. Сосуд признается выдержавшим пневматическое испытание на прочность и пригодным к дальнейшей эксплуатации, если в нем не окажется признаков разрыва, не обнаружится пропуска воздуха через сварные или паяные швы, нет видимых остаточных деформаций после испытания и падение давления в нем за один час не более 0,1%. ^ 439. Результаты испытания сосуда с указанием начальных и конечных температур и давлений, длительности испытаний заносят в ремонтный журнал за подписью лиц, проводивших испытание. Результаты освидетельствования сосуда оформляют в соответствии с требованиями настоящего технического регламента. 440. Сосуды считаются выдержавшими периодические испытания на плотность, если падение давления при испытании систем высокого, среднего или низкого давления находится в установленных пределах. 441. Если падение давления превышает установленные нормы, то блок частично или полностью освобождают от изоляции, выявляют и устраняют утечки в трубопроводах, арматуре, сосудах. 442. В том случае, когда выявлены утечки через сварные или паяные соединения или через трещины в корпусе сосуда, производят его ремонт с соблюдением требований настоящего технического регламента с последующим испытанием на прочность и плотность в составе той системы (высокого, среднего или низкого давления), в которую он входит. ^ 443. Пневматические испытания сосудов блоков разделения воздуха рабочим давлением проводят для проверки плотности систем высокого, среднего или низкого давлений. Испытания проводят по технологическим регламентам, но без выемки изоляции и без демонтажа обвязывающих трубопроводов. ^ 444. Эксплуатация сосудов работающих под давлением, прекращается, если при их обследовании выявлены: 1) дефекты или нарушения требований настоящего технического регламента, угрожающие безопасности; 2) истечение установленного изготовителем срока эксплуатации или срока очередного освидетельствования; 3) лица, осуществляющие контроль за исправным состоянием и безопасным действием сосуда, его техническим состоянием и эксплуатацией, не назначены и не прошли проверку знаний настоящего технического регламента в установленном требованиями промышленной безопасности порядке; 4) неисправная автоматика безопасности, аварийная сигнализация. При этом в паспорт сосуда заносится запись о причине прекращения эксплуатации со ссылкой на требования настоящего технического регламента. 30. Переходный период 445. С момента введения в действие настоящего технического регламента нормативные акты, действующие на территории Республики Казахстан, до приведения их в соответствие с техническим регламентом применяются в части, не противоречащей техническому регламенту. |
Похожие:
 | Постановление Правительства Республики Казахстан от 21 декабря 2009 года №2157 "Казахстанская правда" от 06. 03. 2010 г., №52-53 (26113-26114) в целях реализации закон Об утверждении технического регламента "Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением" | | Паспорт сосуда, работающего под давлением (образец) Требованиям к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением |
| Технический регламент «Требования к безопасности процессов металлургических производств» Настоящий технический регламент распространяется на требования к безопасности процессов металлургических производств, связанных с... | | Технический регламент «Требования к безопасности процессов производства взрывчатых материалов» Технический регламент разработан в целях реализации законов Республики Казахстан от 9 ноября 2004 года «О техническом регулировании»... |
| Требования к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением Глава Общие положения Требования) распространяются на проектирование, устройство, изготовление, реконструкцию, наладку, монтаж, ремонт, техническое диагностирование... | | Технический регламент «Требования к безопасности газозаправочных станций и газорасходных установок» МПа (12 кгс/см2) и сжиженными углеводородными газами (суг) с избыточным давлением не более 1,6 мпа (16 кгc/см2), используемыми в... |
| Технический регламент «Требования к безопасности процессов разработки рудных, нерудных и россыпных месторождений открытым способом» Технический регламент разработан в целях реализации законов Республики Казахстан от 9 ноября 2004 года «О техническом регулировании»... | | Технический регламент «Требования к безопасности процессов разработки рудных, нерудных и россыпных месторождений подземным способом» Технический регламент разработан в целях реализации законов Республики Казахстан от 9 ноября 2004 года «О техническом регулировании»... |
| Технический регламент «Требования к безопасности подъемно транспортных средств» Настоящий технический регламент устанавливает требования к проектированию, устройству, изготовлению, установке, ремонту, реконструкции... | | Технический регламент «Требования к безопасности метрополитенов» Объектами регулирования настоящего Технического регламента «Требования к безопасности метрополитенов» являются производственные процессы... |