Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением» icon

Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением»



НазваниеТехнический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением»
страница5/9
Дата конвертации31.12.2012
Размер1.25 Mb.
ТипТехнический регламент
источник
1   2   3   4   5   6   7   8   9


Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU или KCV по требованию НТД на изготовление изделия.

174. При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели испытаний находятся не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных НТД для труб того же сортамента и из того же материала.

При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний находится в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок.

175. Показатели механических свойств, сварных соединений определяются как среднеарифметическое значение результатов испытания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10 %. При испытании на ударный изгиб результаты считаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат, ниже указанного в таблице 9. При температуре испытания ниже минус 40° С допускается на одном образце снижение ударной вязкости KCU до 25 Дж/см2 (2,5 кгс·м/см2) или KCV до 20 Дж/см2 (2 кгс·м/см2).

176. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний повторяется на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания проводятся на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, сварное соединение бракуется.

177. Предусмотренный настоящим техническим регламентом объем механических испытаний и металлографических исследований сварных соединений уменьшается по согласованию с территориальным подразделением уполномоченного органа в области промышленной безопасности в случае серийного изготовления однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев.

178. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, других единичных сварных соединений устанавливаются в НТД, согласованной с аттестованной конструкторской организацией.

Для сосудов из неметаллических и композиционных материалов предусматриваются образцы-свидетели. Конструкция, технология изготовления и виды испытания их определяются НТД на данный сосуд.

179. Металлографическому исследованию подвергаются контрольные стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов и их элементов, которые:

1) предназначены для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) или температуре выше 450°С, или температуре ниже минус 40°С, независимо от давления;

2) изготовленные из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин (устанавливаются автором технического проекта).

Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.

180. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений вырезаются поперек шва и изготовляются в соответствии с требованиями НТД.

Образцы для металлографических исследований сварных соединений включают все сечения шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не удаляется. Образцы для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более включают лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца составляет не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения - 25×25 мм.

181. Качество сварного соединения при металлографических исследованиях соответствует требованиям пунктов 121 и 137 настоящего технического регламента.

182. При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения.

В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.

183. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены недопустимые не выявленные данным методом неразрушающего контроля внутренние дефекты, все произведённые сварные соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100% проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех произведённых стыков осуществляется другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.

184. Необходимость, объем и порядок металлографических исследований сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, других единичных сварных соединений устанавливаются НТД на изготовление.

185. Испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии производится для сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей при наличии требования в НТД или в техническом проекте.

186. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии соответствуют требованиям НТД.

8. Гидравлическое (пневматическое) испытание


187. Гидравлическому испытанию подвергаются все сосуды после их изготовления.

Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

188. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

189. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, проводится пробным давлением, определяемым по формуле (4):


(4)


где, Р - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см2)

- допускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов соответственно при 20°С и расчетной температуре, МПа (кгс/см2).

Отношение принимается по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и другого) сосуда, для которого оно является наименьшим.

190. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, проводится пробным давлением, определяемым по формуле (5):


(5)


Испытание отливок проводится после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100 % контроля отливок неразрушающими методами.

Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2 (2 кгс·м/см2), проводиться пробным давлением, определяемым по формуле (6):


(6)


Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см2 (2 кгс·м/см2) и менее, проводится пробным давлением, определяемым по формуле (7)


(7)


191. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве проводится пробным давлением, определяемым по формулам (8) или (9)

(8)

или

(9)


Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов проводится пробным давлением, определяемым по формуле (10)


(10)


где - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;

= 1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью

более 20 Дж/см2;

= 1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью

20 Дж/см2 и менее.


192. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность выполняется разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.

При этом пробное давление принимают с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

193. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию подвергается каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания оговаривается в техническом проекте и указывается в руководстве по эксплуатации сосуда организации-изготовителя.

194. При заполнении сосуда водой воздух удаляется полностью.

195. Для гидравлического испытания сосудов применяется вода температурой не ниже 5°С и не выше 40°С, если в НТД не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не вызывает конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.

По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды используется другая жидкость.

196. Давление в испытываемом сосуде повышают плавно. Скорость подъема давления указывается: для испытания сосуда в организации-изготовителе - в НТД, для испытания сосуда в процессе работы - в руководстве по эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

197. Давление при испытании контролируется двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

198. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки не менее значений, указанных в таблице 10.


Таблица 10

^ Толщина стенки сосуда, мм

Время выдержки, мин

До 50

10

Свыше 50 до 100

20

Свыше 100

30

Для литых, неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки

60


199. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

200. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

1) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

2) течи в разъемных соединениях;

3) видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

201. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным настоящим техническим регламентом.

202. Гидравлическое испытание, проводимое в организации-изготовителе, производится на испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности при проведении гидроиспытаний в соответствии с НТД.

203. Гидравлическое испытание заменяется пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным с аттестованной конструкторской организацией.

Пневматические испытания проводятся по методике, предусматривающей необходимые меры безопасности и согласованной с аттестованной конструкторской организации.

Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.

204. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда.


^ 9. Оценка качества сварных соединений


205. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

1) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного образца;

2) непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

3) возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов оговаривается в НТД;

4) подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НТД;

5) наплывы (натеки);

6) незаваренные кратеры и прожоги;

7) свищи;

8) смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящим техническим регламентом.

206. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля обнаруживаются внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящим техническим регламентом и НТД.

207. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, устраняются с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество исправления дефектов обеспечивают необходимую надежность и безопасность работы сосуда.


^ 10. Исправление дефектов в сварных соединениях


208. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления (компоновки), реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания и эксплуатации, устраняются с последующим контролем исправленных участков.

209. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются НТД, разработанной в соответствии с требованиями настоящего технического регламента.

210. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов согласовываются с ее разработчиком. Удаление дефектов проводят механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НТД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов проверяется визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НТД.

211. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

212. Если при контроле исправленного участка обнаруживаются дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.


^ 11. Документация и маркировка


213. Каждый сосуд поставляется изготовителем заказчику с паспортом (Приложение 1).

К паспорту прикладывается руководство по эксплуатации.

Паспорт сосуда, составляется на государственном и на русском языках.

Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов.

Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы), предназначенные для реконструкции или ремонта, поставляются изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов паспорта.

214. На каждом сосуде прикрепляется табличка. Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные наносятся на корпус сосуда электрографическим методом.

215. На табличке наносятся:

1) товарный знак или наименование изготовителя;

2) наименование или обозначение сосуда;

3) порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя;

4) год изготовления;

5) рабочее давление, МПа;

6) расчетное давление, МПа;

7) пробное давление, МПа;

8) допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, °С;

9) масса сосуда, кг.

Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления, температуру стенок, указывают эти данные для каждой полости.


^ 12. Арматура, контрольно-измерительные приборы,

предохранительные устройства


216. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения оснащаются:

1) запорной или запорно-регулирующей арматурой;

2) приборами для измерения давления;

3) приборами для измерения температуры;

4) предохранительными устройствами;

5) указателями уровня жидкости.

217. Сосуды, снабженные быстросъемными крышками, имеют предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открывании ее при наличии в сосуде давления. Такие сосуды оснащены замками с ключом-маркой.

218. Запорная и запорно-регулирующая арматура устанавливается на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов установка такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.

219. Арматура имеет следующую маркировку:

1) наименование или товарный знак изготовителя;

2) условный проход, мм;

3) условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);

4) направление потока среды;

5) марку материала корпуса.

220. Количество, тип арматуры и места установки выбираются разработчиком проекта сосуда исходя из конкретных условий эксплуатации и требований настоящего технического регламента.

221. На маховике запорной арматуры указывается направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.

222. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, испарители с огневым или газовым обогревом оснащаются на подводящей линии от насоса или компрессора обратным клапаном, автоматически закрывающимся давлением из сосуда. Обратный клапан устанавливается между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

223. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, имеет паспорт установленной формы, в котором указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

Арматуру, имеющую маркировку, но не имеющую паспорта, применяют после проведения ревизии арматуры, испытания и проверки марки материала. При этом владельцем арматуры составляется паспорт.

224. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями снабжаются манометрами прямого действия.

Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой.

225. Манометры имеют класс точности не ниже: 2,5 - при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см2), 1,5 - при рабочем давлении сосуда выше 2,5 МПа (25 кгс/см2).

226. Манометр выбирается с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

227. На шкале манометра владельцем сосуда наносится красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты прикрепляется к корпусу манометра металлическая пластина, окрашенная в красный цвет и плотно прилегающая к стеклу манометра.

228. Манометр устанавливается так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.

229. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, равен не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм.

Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не допускается.

230. Между манометром и сосудом устанавливается трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.

В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, снабжается или сифонной трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры и обеспечивающими его надежную работу.

231. На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/см2) или при температуре среды выше 250°С, со взрывоопасной средой или вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 вместо трехходового крана устанавливается отдельный штуцер с запорным органом для подсоединения второго манометра.

На стационарных сосудах для проверки манометра в установленные настоящим техническим регламентом сроки, путем снятия его с сосуда, установка трехходового крана или заменяющего его устройства необязательна.

На передвижных сосудах необходимость установки трехходового крана определяется разработчиком проекта сосуда.

232. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы защищаются от замерзания.

233. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки;

2) просрочен срок поверки;

3) стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

4) разбито стекло или имеются повреждения, которые отражаются на правильности его показаний.

234. Проверка манометров с их опломбированием или клеймением производится не реже одного раза в 12 месяцев. Не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда производится дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается производить дополнительную проверку проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

Порядок и сроки проверки исправности манометров обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации сосудов определяются технологическим регламентом по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, утвержденному техническим руководителем организации - владельца сосуда.

235. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, снабжаются приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами, допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и указываются изготовителем в паспорте сосуда или в руководстве по эксплуатации.

236. Каждый сосуд (полость комбинированного сосуда) снабжается предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.

237. В качестве предохранительных устройств применяются:

1) пружинные предохранительные клапаны;

2) рычажно-грузовые предохранительные клапаны;

3) импульсные предохранительные устройства (далее - ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (далее - ГПК) и управляющего импульсного клапана (далее - ИПК) прямого действия;

4) предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства (далее - МПУ);

5) другие устройства, применение которых согласовано с аттестованной конструкторской организацией.

Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается.

238. Конструкция пружинного клапана исключает возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное действие на материал пружины.

239. Конструкция пружинного клапана предусматривает устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы.

Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов осуществляется на стендах.

240. Если рабочее давление сосуда равно или больше давления питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра необязательна.

241. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, имеет на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным устройством, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства.

В случае установки обводной линии (байпаса) она оснащается редуцирующим устройством.

242. Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов.

В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах необязательна, если в них исключена возможность повышения давления.

243. В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не исключает превышения давления, допускается установка регулятора расхода. При этом предусматривается защита от повышения давления.

244. Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность выбираются по расчету так, чтобы в сосуде не создавалось давление, превышающее расчетное более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) для сосудов с давлением до 0,3 МПа (3 кгс/см2), на 15% - для сосудов с давлением от 0,3 до 6,0 МПа (от 3 до 60 кгс/см2) и на 10% - для сосудов с давлением свыше 6,0 МПа (60 кгс/см2).

При работающих предохранительных клапанах допускается превышение давления в сосуде не более чем на 25% рабочего при условии, что это превышение предусмотрено проектом и отражено в паспорте сосуда.

245. Пропускная способность предохранительного клапана определяется в соответствии с НТД.

246. Предохранительное устройство изготовителем поставляется с паспортом и руководством по эксплуатации.

В паспорте наряду с другими сведениями указывается коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, площадь, к которой он отнесен.

247. Предохранительные устройства устанавливаются на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

Присоединительные трубопроводы предохранительных устройств (подводящие, отводящие и дренажные) защищаются от замерзания в них рабочей среды.

При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных устройств, площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем.

При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм учитывается величина их сопротивлений.

Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные устройства, не допускается.

248. Предохранительные устройства размещаются в местах, доступных для их обслуживания.

249. Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным устройством, за ним не допускается.

250. Арматура перед (за) предохранительным устройством устанавливается при условии монтажа двух предохранительных устройств и блокировки, исключающей возможность одновременного их отключения. В этом случае каждый из них имеет пропускную способность, предусмотренную пунктом 245 настоящего технического регламента.

При установке группы предохранительных устройств и арматуры перед (за) ними блокировка выполняется таким образом, чтобы при любом предусмотренном проектом варианте отключения клапанов остающиеся включенными предохранительные устройства имели суммарную пропускную способность.

251. Отводящие трубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата оборудуются дренажными устройствами для удаления конденсата.

Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не допускается. Среда, выходящая из предохранительных устройств и дренажей, отводится в безопасное место.

Сбрасываемые токсичные, взрыво- и пожароопасные технологические среды направляются в закрытые системы для дальнейшей утилизации или в системы организованного сжигания.

Сбросы, содержащие вещества, способные при смешивании образовывать взрывоопасные смеси или нестабильные соединения, не объединяют.

252. Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

1) вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не целесообразно применять вследствие их инерционности или других причин;

2) перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не надежно работают вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных, экологически вредных и тому подобных веществ. В этом случае предусматривается устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;

3) параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности систем сброса давления;

4) на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания предохранительных клапанов.

Необходимость и место установки мембранных предохранительных устройств и их конструкцию определяет проектная организация.

253. Предохранительные мембраны маркируются, при этом маркировка не оказывает влияния на точность срабатывания мембран.

Содержание маркировки:

1) наименование (обозначение) или товарный знак изготовителя;

2) номер партии мембран;

3) тип мембран;

4) условный диаметр;

5) рабочий диаметр;

6) материал;

7) минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной температуре и при температуре 20°С.

Маркировка наносится по краевому кольцевому участку мембран либо мембраны снабжаются прикрепленными к ним маркировочными хвостовиками (этикетками).

254. На каждую партию мембран изготовителем оформляется паспорт.

Содержание паспорта:

1) наименование и адрес изготовителя;

2) номер партии мембран;

3) тип мембран;

4) условный диаметр;

5) рабочий диаметр;

6) материал;

7) минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной температуре и при температуре 20°С;

8) количество мембран в партии;

9) наименование НТД, в соответствии с которым изготовлены мембраны;

10) наименование организации, по техническому заданию (заказу) которой изготовлены мембраны;

11) гарантийные обязательства организации-изготовителя;

12) порядок допуска мембран к эксплуатации;

13) образец журнала эксплуатации мембран.

Паспорт подписывается руководителем организации-изготовителя и скрепляется печатью.

К паспорту прилагается техническая документация на противовакуумные опоры, зажимающие и другие элементы, в сборе с которыми допускаются к эксплуатации мембраны данной партии. Техническая документация не прилагается в тех случаях, когда мембраны изготовлены применительно к уже имеющимся у потребителя узлам крепления.

255. Предохранительные мембраны устанавливаются в предназначенные для них узлы крепления.

256. Предохранительные мембраны зарубежного производства, изготовленные организациями, не подконтрольными территориальным подразделением уполномоченного органа в области промышленной безопасности, допускаются к эксплуатации лишь при наличии разрешения на применение таких мембран, выдаваемых уполномоченным органом.

257. Мембранные предохранительные устройства размещаются в местах, открытых и доступных для осмотра и монтажа (демонтажа); присоединительные трубопроводы защищаются от замерзания в них рабочей среды, а устройства устанавливаются на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

258. При установке мембранного предохранительного устройства последовательно с предохранительным клапаном (перед клапаном или за ним) полость между мембраной и клапаном сообщается отводной трубкой с сигнальным манометром (для контроля исправности мембран).

259. Допускается установка переключающего устройства перед мембранными предохранительными устройствами при наличии удвоенного числа мембранных устройств, с обеспечением при этом защиты сосуда от превышения давления при любом положении переключающего устройства.

260. Порядок и сроки проверки исправности действия предохранительных устройств в зависимости от условий технологического процесса указываются в технологическом регламенте по эксплуатации предохранительных устройств, утвержденному владельцем сосуда.

Результаты проверки исправности предохранительных устройств, сведения об их настройке записываются в сменный журнал работы сосудов лицами, выполняющими указанные операции.

261. При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, применяются указатели уровня.

Кроме указателей уровня на сосудах устанавливаются звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.

262. Указатели уровня жидкости устанавливаются в соответствии с руководством изготовителя, при этом обеспечивается хорошая видимость этого уровня.

263. На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, устанавливается не менее двух указателей уровня прямого действия.

264. Конструкция, количество и места установки указателей уровня определяются разработчиком проекта сосуда.

265. На каждом указателе уровня жидкости отмечаются допустимые верхний и нижний уровни.

266. Верхний и нижний допустимые уровни жидкости в сосуде устанавливаются разработчиком проекта. Высота прозрачного указателя уровня жидкости не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.

При необходимости установки нескольких указателей по высоте их размещают так, чтобы они обеспечили непрерывность показаний уровня жидкости.

267. Указатели уровня снабжаются арматурой (кранами и вентилями) для их отключения от сосуда и продувки с отводом рабочей среды в безопасное место.

268. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды для предохранения персонала от травмирования при разрыве их предусматривается защитное устройство.

1   2   3   4   5   6   7   8   9



Похожие:

Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением» iconПостановление Правительства Республики Казахстан от 21 декабря 2009 года №2157 "Казахстанская правда" от 06. 03. 2010 г., №52-53 (26113-26114) в целях реализации закон
Об утверждении технического регламента "Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением"
Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением» iconПаспорт сосуда, работающего под давлением (образец)
Требованиям к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением
Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением» iconТехнический регламент «Требования к безопасности процессов металлургических производств»
Настоящий технический регламент распространяется на требования к безопасности процессов металлургических производств, связанных с...
Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением» iconТехнический регламент «Требования к безопасности процессов производства взрывчатых материалов»
Технический регламент разработан в целях реализации законов Республики Казахстан от 9 ноября 2004 года «О техническом регулировании»...
Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением» iconТребования к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением Глава Общие положения
Требования) распространяются на проектирование, устройство, изготовление, реконструкцию, наладку, монтаж, ремонт, техническое диагностирование...
Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением» iconТехнический регламент «Требования к безопасности газозаправочных станций и газорасходных установок»
МПа (12 кгс/см2) и сжиженными углеводородными газами (суг) с избыточным давлением не более 1,6 мпа (16 кгc/см2), используемыми в...
Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением» iconТехнический регламент «Требования к безопасности процессов разработки рудных, нерудных и россыпных месторождений открытым способом»
Технический регламент разработан в целях реализации законов Республики Казахстан от 9 ноября 2004 года «О техническом регулировании»...
Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением» iconТехнический регламент «Требования к безопасности процессов разработки рудных, нерудных и россыпных месторождений подземным способом»
Технический регламент разработан в целях реализации законов Республики Казахстан от 9 ноября 2004 года «О техническом регулировании»...
Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением» iconТехнический регламент «Требования к безопасности подъемно транспортных средств»
Настоящий технический регламент устанавливает требования к проектированию, устройству, изготовлению, установке, ремонту, реконструкции...
Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением» iconТехнический регламент «Требования к безопасности метрополитенов»
Объектами регулирования настоящего Технического регламента «Требования к безопасности метрополитенов» являются производственные процессы...
Разместите кнопку на своём сайте:
Документы


База данных защищена авторским правом ©kzgov.docdat.com 2000-2014
При копировании материала обязательно указание активной ссылки открытой для индексации.
обратиться к администрации
Документы