Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением icon

Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением



НазваниеМетодические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением
страница1/4
Дата конвертации09.04.2013
Размер0.51 Mb.
ТипМетодические рекомендации
источник
  1   2   3   4


Согласованы

приказом Комитета

по государственному контролю за

чрезвычайными ситуациями и

промышленной безопасностью

Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан

от «13» августа 2012 года

№ 45


Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением


1. Общие положения


1.1. Настоящие Методические рекомендации (далее – МР) распространяются на сварные соединения котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара и горячей воды, сосудов, работающих под давлением (далее – сосудов).

1.2. Настоящие МР распространяются на технологию ручного ультразвукового контроля (УЗК) сварных соединений:

- трубопроводов, коллекторов, сосудов и трубных систем из сталей перлитных классов и мартенситно-ферритных классов кроме литых деталей;

- труб поверхностей нагрева из сталей аустенитного класса;

- труб поверхностей нагрева из сталей различных структурных классов, выполненных дуговой сваркой.

Основные конструктивные данные сварных соединений трубопроводов, подвергаемых УЗК, приведены в Приложении 1.

1.3. Настоящие МР включают методики контроля:

- кольцевых стыковых соединений трубопроводов и сосудов наружным диаметром 10 мм и более с толщиной стенки от 2 до 125 мм и более;

- продольных и спиральных стыковых сварных соединений трубопроводов и сосудов с толщиной стенки 6 мм и более;

- кольцевых угловых сварных соединений с внутренним диаметром более 100 мм с толщиной стенки 4,5 мм и более.

1.4. Контроль по настоящим МР распространяется на сварные соединения, выполненные с полным проплавлением сварного шва (без конструктивного непровара).

1.5. Контроль по методикам настоящих МР обеспечивает обнаружение и оценку допустимости несплошностей с эквивалентной площадью не менее чем предусмотрено нормами, регламентированными действующими нормативно техническими документами.

1.6. В сварных соединениях контролю и одинаковой оценке качества подлежат металл сварного шва и околошовной зоны за исключением таковых зон со стороны литых деталей и переходных поверхностей. Ширина контролируемой околошовной зоны основного металла определяется в соответствии с табл. 1.

1.7. Ширина контролируемых участков околошовной зоны определяется от граничной поверхности его разделки, указанной в Методике, КД.

1.8. В сварных соединениях деталей различной толщины ширина указанной зоны определяется отдельно для каждой из сваренных деталей.

1.9. Ультразвуковой контроль проводят после исправления дефектов, обнаруженных при визуальном и измерительном контроле, КД (ЦД) и МД (МПД), если они предусмотрены ПТД.


Таблица 1


Размер околошовной зоны основного металла,

оцениваемой по нормам для сварных соединений


Вид сварки

Тип соединения

Номинальная толщина сваренных элементов-Н, мм

Ширина контролируемой околошовной зоны (В), не менее мм

Дуговая и

Стыковое

до 5 вкл.

5

элс




св. 5 до 20 вкл.

номинальная толщина







св. 20

20

эшс

Стыковое

независимо

50

Независимо

Угловое

основной элемент

3







притыкаемый элемент

как для дуговой сварки так и для ЭЛС


Примечание к табл. 1:

Номинальная толщина сваренных, элементов - указанная в чертеже (без учета допуска) толщина основного металла в зоне, примыкающей к сварному шву.


1.10. Приемо-сдаточный контроль проводят после окончательной термообработки сварного соединения, если таковая предусмотрена технологическим процессом изготовления или эксплуатации. Результаты контроля, проведенного до термообработки или в интервале между ее этапами, в качестве приемо-сдаточных не рассматриваются.

В случае невозможности проведения УЗК после окончательной термообработки в полном объеме требований руководящих НТД, приемо-сдаточными следует считать результаты следующего комплекса контроля: УЗК в полном объеме до термообработки, УЗК в доступном объеме после последней термообработки и МД (МПД) или КД (ЦД) в местах, недоступных УЗК.

1.11. Документация для проведения входного контроля изделий содержит сведения о контроле, выполненном изготовителем, включая сведения об используемых для контроля средствах, способе настройки дефектоскопа и нормах оценки дефектов, допущенных отступлениях от настоящих МР.


^ 2. Сварные соединения


2.1. Объем сканирования (в процентах) каждого отдельного сварного соединения определяют как суммарную протяженность контролируемой части соединения вдоль его периметра, отнесенную к полной протяженности сварного соединения.

2.2. В зависимости от возможности контроля всего объема наплавленного металла шва и околошовной зоны в его поперечном сечении сварные соединения подразделяют по степени контроледоступности.

2.3. Степень контроледоступности сварного соединения обозначают в ПКД и/или ПТД для каждого сварного соединения, подлежащего контролю цифрой и буквами ДК (доступность контролю): 1ДК, 2ДК, 3ДК.

Степень контроледоступности определяет представитель службы неразрушающего контроля организации, проводящей контроль, в зависимости от ограничений, налагаемых конструкцией контролируемого изделия на возможность установки и пределы перемещения ПЭП.

2.4. При проектировании (конструировании) оборудования и трубопроводов обеспечивается максимально возможная контроледоступность сварного соединения по всей его протяженности, в том числе выбором соответствующей конструкции контролируемого узла или путем удаления полностью или частично усиления шва.

2.5. Для сварных соединений, контролируемых по настоящим МР совмещенными ПЭП, установлены следующие степени контроледоступности в порядке ее снижения:

1ДК - Центральный луч УЗ пучка пересекает каждый элемент (точку) контролируемого сечения как минимум с двух направлений.

2ДК - Центральный луч УЗ пучка пересекает каждый элемент (точку) контролируемого сечения хотя бы с одного направления.

3ДК - имеются элементы контролируемого сечения, не пересекаемые центральным лучом УЗ пучка при регламентированной схеме контроля ни по одному из направлений. При этом площадь непрозвучиваемых участков не превышает 20% от общей площади контролируемого сечения и они находятся только в подповерхностной части сварного соединения.

Сварное соединение считают неконтроледоступным, если центральный луч УЗ пучка не пересекает все элементы контролируемого сечения ни по одному из направлений прозвучивания кроме подповерхностного слоя или площадь непрозвучиваемых участков превышает 20% от общей площади контролируемого сечения.

Направления считаются разными, если угол между центральными лучами УЗ пучков волн одного типа отличаются не менее чем на 35.

2.6. Ограниченная возможность контроля на выявление поперечных дефектов не изменяет степень контроледоступности сварного соединения; определенную в п. 2.5.

2.7. При оценке контроледоступности сварного соединения не учитываются следующие участки соединения, являющиеся недоступными для контроля:

- места пересечения швов с неудаленным валиком усиления;

- краевые участки незамкнутых сварных соединений в пределах ширины L зоны, определяемой большей из величин:





где Н  номинальная толщина сваренных элементов; Dп  диаметр или ширина пьезоэлемента;   длина волны.


-сварные соединения труб с внутренней расточкой, если длина Lp цилиндрической части расточки менее





где   угол ввода; е  ширина усиления шва; В  ширина околошовной зоны, подлежащей контролю по нормам оценки сварных соединений (см. табл. 1).


- сварные соединения с конструктивным непроваром за исключением случаев, если размеры исключаемого из контроля сечения не превышают 3% от общей площади контролируемого сечения.

2.8. Степень контроледоступности может быть повышена путем изменения конструкции соединения или сварного узла, снятия усиления, расширения зоны перемещения преобразователя, обеспечения дополнительного доступа преобразователя к сварному шву, изменения схемы прозвучивания.

2.9. Поверхности сварных соединений, включая зоны термического влияния и зоны перемещения ПЭП, очищаются от сварочного грата, пыли, грязи, окалины, ржавчины. С них удаляются забоины, отслаивающаяся окалина по всей длине контролируемого участка.

2.10. Ширина подготовленной под контроль зоны не менее:

- при контроле совмещенным ПЭП прямым лучом;

- при контроле однажды отраженным лучом и по схеме "тандем";

- при контроле PC ПЭП хордового типа;

где А  длина контактной поверхности ПЭП (ширина для PC ПЭП).

2.11. При подготовке поверхности сканирования ее шероховатость не хуже Rz=40 мкм.

Определение поправок чувствительности на шероховатость, подготовленной под контроль поверхности, может быть произведено оперативно с помощью одной из методик, указанных в приложении 2 поз. 1, либо поз. 14.


^ 3. Организация работ


3.1. Для технологической подготовки, настройки, проверки аппаратуры, учебно-методической работы, хранения аппаратуры, преобразователей, образцов, отчетной и нормативной документации, вспомогательных приспособлений и расходных дефектоскопических материалов организуются подразделения УЗК (лаборатории, участки, группы).

Структура, оснащение оборудованием, обеспечение помещениями таких подразделений определяются руководством организации.

3.2. Подразделения УЗК оснащаются УЗ - дефектоскопами, ПЭП, высокочастотными кабелями и разъемами для подключения ПЭП, комплектами СО и СОП, комплектами номограмм (АРД - шкалы), нормативно-технической документацией, слесарными и измерительными инструментами, емкостями для контактной жидкости (смазки), лабораторными столами, стеллажами, шкафами для хранения аппаратуры, образцов, запасных частей, документации и другим оборудованием и материалами, необходимыми в конкретных условиях проведения контроля.

Участки контроля в цехе, на монтажной площадке рекомендуется оснащать роликоопорами, кантователями, тележками и другими подъемно-транспортными механизмами.

3.3. При контроле обеспечиваются следующие условия выполнения работ:

- леса и подмостки обеспечивают удобное расположение дефектоскописта относительно аппаратуры, образцов и контролируемого изделия;

- яркие источники света (посты электросварки, резки металлов, прямой солнечный свет) экранированы;

- работы, вызывающие вибрацию и загрязнение абразивной пылью дефектоскописта и контролируемого изделия не совпадают по времени и не совмещаются с местом проведения контроля.

3.4. Контроль проводят при температурах окружающего воздуха и поверхности изделия в месте проведения контроля от +5 до +40C.

В отдельных случаях допускается проведение контроля при более низких или высоких температурах, при условии их соответствия указанному в паспорте средств контроля температурному интервалу, по Методическим рекомендациям, согласованным с Уполномоченным органом. При этом методика обеспечивает требуемую чувствительность и точность измерения координат несплошностей.

3.5. Подготовленную для контроля поверхность сварного соединения необходимо проверить на соответствие требованиям п. п. 2.9. - 2.11. и непосредственно перед контролем тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки.

3.6. Применяемая контактная жидкость (смазка) безвредна для дефектоскописта. Прежде всего исключается возможность кожных раздражений. Рекомендуемые составы контактных жидкостей приведены в Приложении 3.

3.7.При большой кривизне поверхности контролируемого изделия и повышенной температуре окружающего воздуха следует применять смазку более густой консистенции.

Не допускать применения смазки более густой консистенции, чем глицерин, например, солидола.


^ 4. Требования к персоналу


4.1. К руководству и проведению работ по контролю привлекаются специалисты, аттестованные в соответствии с законодательством Республики Казахстан в области промышленной безопасности.


^ 5. Средства контроля


5.1. Для проведения контроля в соответствии с настоящими МР необходимо использовать:

- импульсные ультразвуковые дефектоскопы и толщиномеры с комплектами преобразователей и соединительными высокочастотными кабелями;

- СО, ОСО, СОП, вспомогательные устройства, включая средства определения поправок на шероховатость, имеют паспорт (этикетку), методику поверки и свидетельство о поверке;

- АРД-диаграммы и таблицы, номограммы;

- вспомогательные приспособления, материалы и инструменты.


Примечание:

Допускается использовать для определения основных параметров контроля импортные дефектоскопы и образцы V-1 и V-2 по стандартам МИС «ISO 2400 » u «ISO 7963 ».


5.2. Дефектоскопы, применяемые для контроля, удовлетворяют следующим требованиям:

1) Диапазон частот - согласно табл. 2 и 3 с учетом толщины контролируемого сварного соединения.

2) Диапазон регулировки измерительного аттенюатора не менее 60 дБ с шагом ступени не более 2 дБ. Общее усиление приемника не менее 90 дБ.

3) Диапазон скоростей распространения ультразвука в материалах: для продольных волн (2500-6500) м/с, для поперечных (1200-3300) м/с.

4) Диапазон прозвучивания по стали при работе с прямым совмещенным ПЭП в эхо-импульсном режиме - не менее 3000 мм, а при работе наклонным ПЭП - не менее 200 мм (по лучу).

5) Динамический диапазон экрана дефектоскопа - не менее 20 дБ.

6) Диапазон измерений глубин залегания дефектов по глубиномерному устройству в эхо-импульсном режиме не менее 1000 мм по стали при работе прямым ПЭП, и не менее 100 мм по обеим координатам при работе с наклонным ПЭП.

5.3. Все преобразователи имеют паспорт с указанием технических характеристик, методику поверки, свидетельство о поверке и четко различимые обозначения:

- маркировку изготовителя;

- заводской номер;

- точку выхода.

Маркировка и покрытие ПЭП стойкие к износу и воздействию контактных жидкостей.

5.4.Расчетная характеристика направленности поля излучения-приема fa в пределах 12-30 МГцмм, где f - частота, а - радиус (полуширина) пьезоэлемента.

5.5. Амплитуда эхо-сигнала от несплошности превышает уровень шумов в зоне появления эхо-сигналов не менее чем на + 6 дБ при контрольной чувствительности.

5.6. Поверку наклонных PC ПЭП хордового типа проводят согласно Приложения 2, поз. 9.

5.7. До работы по АРД-диаграммам допускаются только преобразователи для дефектоскопов группы 2 по ГОСТ 26266-90, с дополнительными требованиями:

- отношение сигнал/шум

на частоте 4 и более Мгц - не хуже 20 дБ в зоне контроля;

на частоте менее 4 Мгц - не хуже 16 дБ в зоне контроля;

- отклонение уровня эхо-сигнала от дефекта (C1, С2, С3 по ГОСТ 26266-90) от номинального значения - не более ± 2 дБ;

- отклонение импульсного коэффициента преобразования от номинального значения - не более ± 4 дБ;

- запас чувствительности не менее 8 дБ в зоне контроля.

5.8. Образцы удовлетворяют следующим общим требованиям:

1) Стандартные образцы (СО, ОСО, СОП) аттестованы по соответствующим методикам поверки.

Стандартные Образцы Предприятия (СОП) аттестуются по геометрическим размерам, скорости и затуханию продольных и поперечных волн, амплитуде эхо-сигнала от искусственного отражателя, на соответствие эталонному СО.

Отклонение амплитуды эхо-сигнала от номинального (соответствующего значения эталонного образца) не превышает ± 1 дБ.

2) Допускается децентрализованное изготовление образцов СО, ОСО, СОП, V-1 и V-2 с их аттестацией на соответствие требованиям НТД.

В случаях, когда имеется металл необходимого сортамента, рекомендуется для исключения операций, связанных с измерением и последующим учетом затухания и скорости ультразвука, изготавливать стандартные образцы из того же материала, что и материал контролируемого изделия.

Для каждого образца измеряют затухание поперечных волн на частоте 2,5 и 5,0 МГц по методике Приложения 2. поз.2 или путем сопоставления с измерениями в образцах с известным затуханием. Измеренное значение затухания вносят в паспорт образца

3) СОП изготавливают в соответствии с настоящим МР, из материала контролируемого изделия. Термообработка и качество поверхности СОП - как у объекта контроля.

5.9. К проведению контроля допускаются дефектоскопы, толщиномеры и преобразователи, поверенные в установленном порядке.

5.10. По результатам поверки дефектоскопы общего назначения с ПЭП обеспечивают точность измерения следующих параметров:

- погрешность ступеней аттенюатора;

- погрешность измерений глубин залегания дефектов и их координат;

- динамический диапазон ВРЧ и неравномерность выравнивания амплитуд в зоне ВРЧ;

- зоны нечувствительности пороговых устройств;

- частоту дефектоскопа;

- запас чувствительности в диапазоне зоны контроля;

- диапазон измерения отношения амплитуд сигналов на входе приемника (при наличии БЦО);

- частоту следования импульсов генератора возбуждения;

- параметры импульса генератора возбуждения;

- отклонение точки выхода от номинальной;

- угла ввода;

- фокусное расстояние для PC ПЭП;

- размер мертвой зоны;

- условную разрешающую способность по дальности (лучу).

5.11. Допуск на измерение амплитуды сигналов:

- дискретность измерения, дБ - не более 2;

- погрешность измерения, дБ - ±(0,03N + 0,2), где N - номинальное значение измеряемого отношения амплитуд, дБ.

5.12. Допуск на измерение расстояния вдоль луча или координаты - не более ± 2,5 % на базе 50 мм.

5.13. По результатам аттестации совмещенные преобразователи соответствовуют номинальным значениям своих паспортных характеристик с погрешностью по углу ввода:

± 1,5 град. для номинальных углов ввода до 60 град. вкл.,

± 2,0 град. для номинальных углов более 60 град.

5.14. Дефектоскоп совместно с преобразователем обеспечивают по результатам аттестации выбранное для контроля значение рабочей частоты с погрешностью не более 10%.

5.15. СО, ОСО и СОП удовлетворяют требованиям НТД и настоящих МР (раздел 2 Приложение 2).

5.16. Все средства контроля подлежат первичной и периодическим поверкам, в подтверждение чего выдается соответствующее свидетельство с указанием:

- полного наименования организации, производившей поверку;

- типа средства контроля;

- его владельца;

- изготовителя;

- заводского номера;

- номера паспорта;

- шифра методики поверки, по которой производились измерения.

Допускается выдача одного свидетельства на несколько средств контроля с указанием перечисленных сведений для каждого из них.

Допускается отметку о проведенной аттестации ставить в паспорте на средство контроля, если предусмотрена соответствующая графа. При этом разборчиво указывается наименование организации-поверителя.

Преобразователи аттестуются отдельно от дефектоскопа. В свидетельстве о поверке дефектоскопа указываются тип и заводские номера ПЭП, использованных при измерении его параметров.

Допускается оформление одного паспорта на группу ПЭП с идентичными номинальными параметрами при условии их изготовления одним и тем же производителем.

5.17. Средства контроля, не имеющие паспортов, не имеющие свидетельства о поверке либо имеющие просроченные свидетельства о поверке, к проведению контроля не допускаются.

Периодическая поверка дефектоскопов, толщиномеров и преобразователей проводится не реже одного раза в год.

Поверка всех средств измерений производится по методикам изготовителей. Средства измерения не имеющие собственных методик поверки, поверяются по НТД, указанным в разделе 2 приложения 2.

5.18. СО, ОСО и СОП подлежат первичной аттестации изготовителем и периодической аттестации (проверке) не реже 1 раза в 3 года. При этом образцы подлежат визуальному осмотру один раз в квартал на предмет отсутствия забоин и других дефектов поверхности, исключающих возможность их использования в качестве СО, ОСО и СОП.

5.19. Средства контроля с недопустимыми отклонениями параметров от номинальных до эксплуатации не допускаются.

5.20. Проверку исправности дефектоскопов и преобразователей с определением угла ввода, точки выхода стрелы, мертвой зоны дефектоскопист проводит перед началом контроля. Чувствительность дефектоскопа с преобразователем проверяется перед началом контроля, после перерывов в работе и после окончания контроля, периодически через каждые 60 мин в процессе контроля и каждый раз при обнаружении дефекта.

5.21. Образцы с плоской поверхностью применяют при контроле швов плоских изделий и швов (продольных и кольцевых) труб и сосудов, если наружный диаметр последних  500 мм. При меньших диаметрах необходимо использовать АРД-диаграммы с поправками чувствительности на кривизну поверхности контроля и внутренней поверхности отражения, для ПЭП с плоской контактной поверхностью по поз. 14 приложения 2.

Допускается применять притертые ПЭП с настройкой по СОП с радиусом кривизны 0,9-1,1 от радиуса кривизны контролируемого изделия.

При контроле кольцевых сварных соединений на поперечные трещины следует обеспечить условие:





где Dп  диаметр пьезопластины;

 наружный диаметр трубы;

  длина волны в контактной жидкости.


5.22. Дефектоскопы общего назначения (в том числе импортные), включая ПЭП, специализированные дефектоскопы подлежат периодической поверке не реже одного раза в год.

5.23. Лаборатории металлов (специализированные организации), осуществляющие эксплуатационный контроль, хранят паспорта вышедших из употребления ПЭП в течение срока службы сварного соединения с целью обеспечения возможности сопоставления результатов контроля другими ПЭП.

5.24. Лаборатории металлов (специализированные организации), осуществляющие эксплуатационный контроль энергооборудования, имеющих наработку 100 и более тыс. часов, имеют СОП, в том числе СО-2А изготовленные из металла с наработкой, отличающейся не более, чем на 20 тыс. часов.

  1   2   3   4



Похожие:

Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением iconПеречень типоразмеров сварных соединений трубопроводов тепломеханического оборудования
Методическим рекомендациям по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара,...
Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением iconСоставы контактных жидкостей (смазок)
Методическим рекомендациям по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара,...
Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением iconСокращенная форма описания несплошностей
Методическим рекомендациям по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара,...
Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением iconМетодика классификации несплошностей по условной протяженности
Методическим рекомендациям по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара,...
Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением iconОпределение реальных размеров, формы и ориентации дефектов
Методическим рекомендациям по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара,...
Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением iconМетодики, аппаратура и оборудование, используемые при контроле
Методическим рекомендациям по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара,...
Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением iconНормы оценки допустимости несплошностей, выявляемых при контроле
Методическим рекомендациям по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара,...
Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением iconАрд-шкалы для настройки чувствительности и оценки обнаруженных несплошностей при контроле сварных соединений толщиной 12 мм и более (руководство пользователя) Введение
Методическим рекомендациям по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара,...
Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением iconМетодики идентификации эхо-сигналов от дефектов на фоне ложных сигналов
Методическим рекомендациям по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара,...
Методические рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений котлов паровых и водогрейных, трубопроводов пара, горячей воды и сосудов, работающих под давлением iconМетодические рекомендации по сварке, термообработке и контролю трубных систем котлов и трубопроводов энергетического оборудования
Основные положения организации сварочных работ при изготовлении, монтаже и ремонте котлов и трубопроводов
Разместите кнопку на своём сайте:
Документы


База данных защищена авторским правом ©kzgov.docdat.com 2000-2014
При копировании материала обязательно указание активной ссылки открытой для индексации.
обратиться к администрации
Документы